Mikrometreler:
Dış çapları ölçmekte kullanılırlar. Hassasiyetleri 1/100’ dür. Parça büyüklüğüne göre değişik büyüklüklerde mikrometreler vardır. En hassas ölçümü elde etmek için parça büyüklüğüne en uygun büyüklükteki mikrometreyle ölçüm yapılmalıdır.
Pasometreler:
Pasometrelerle ölçüm yapılamaz. Pasometreler yalnızca ölçü taşımak için kullanılırlar. Ölçüsü verilen parça mikrometrede ayarlandıktan sonra pasometre mikrometrenin ağız tarafına yerleştirilir. Pasometre saatinin ibresi sıfıra ayarlandıktan sonra parça üzerinde ölçüm işlemine geçilir. Pasometrenin hassasiyeti 1/100’dür.
Açı Ölçerler:
Açı ölçerler belli bir açı verilerek işlenmiş parçaların uygun açı dahilinde olup olmadığını kontrol etmek amacıyla kullanılırlar.
Mastarlar:
0.25’ten 100 mm’ ye kadar olan çeşitli büyüklerde mastar takımları vardır. Bu mastarlar seri üretilmiş, miktarı fazla olan parçalarda ölçü aletleri kullanmadan kısa sürede ölçüm yapılmasını sağlar. Örneğin; delikli parçaların delik çapı ölçümlerinde geçer-geçmez denilen mastarlar kullanılır.
PARÇA ÜRETİMİ
Alüminyum Üst Terminal Üretimi
SF6 gazlı kesicilerinin en önemli parçası gazlı tüplerdir. Alüminyum üst terminal, gazlı tüpün içinde “sabit kontak yatağı” olarak görev yapmaktadır. Üst terminalin içine yay yerleştirilir. Yayın üzerine, uç kısmında alaşımlı bakır malzeme vidalanmış bronz sabit kontak yerleştirilir. Sabit kontakla üst terminal arasında bakır örgü tellerle bağlantı yapılır. Gazlı tüpün alt kısmında ise pistona bağlı hareketli kontak bulunur. Hareketli kontak piston vasıtası ile sabit kontağa temas ederek akımın geçmesini sağlar. Çarpma esnasında sabit kontak yayı sıkıştırır. Üst terminal bu hareket için sabit kontağa yataklık yapar. Aynı zamanda sabit kontaktan geçen akım bakır teller üzerinden üst terminale gelir. Üst terminalin uç kısmı tüp dışında kalır ve buraya baralar vidalanır. Böylece hareketli kontaktan gelen akım sabit kontağa oradan üst terminale oradan da tüp dışına iletilir ve elektrik devresi kapanmış olur.
Üst terminal 630 amperlik akım için alüminyumdan, 1250 amperlik akım için bakır malzemeden imal edilir. Burada alüminyum üst terminal üretimi anlatılacaktır (teknik resim Ek 1’de verilmiştir) :
Parça uygun ölçülerde dövülmüş döküm olarak dışarıdan getirilir. Parça bu halinde iken teknik resmindeki A-A kesitinde de görülen 41mm çaplı ve 77mm derinlikli boşlukta bulunmaktadır. Birinci adımda sertleştirmek için parçaya ışıl işlem uygulanır. İlk olarak 600 derecelik fırında 3 saat bekletilir. 3 saatin sonunda fırından çıkarılan parça hemen soğuk suya daldırılır ve tekrar fırına sokulur. Fırın 180 derecedir ve bu sıcaklıktan oda sıcaklığına soğumaya bırakılır. Bu işlem 10 saat sürer. 10 saatin sonunda fırından çıkarılır ve böylece parçaya yaşlandırma yapılmış olur. Isıl işlem uygulaması biten parça işlenmek üzere atölyeye getirilir.
Sertleştirilmiş alüminyum parça atölyede ilk olarak birinci monfort torna tezgahına girer. Tezgaha, uygun geometrik ölçüdeki elmas uçlu kalemler takılır ve bunların ilerleme ayarları yapılır. Parça A-A kesitine göre sol kısmından üç çeneli aynaya bağlanır. Bağlamanın uygunluğu kontrol edildikten sonra sağ kısım işlenmeye başlanır. Tezgah, ölçülere uygun olarak ayarlandıktan sonra otomatik olarak çalışacaktır.
Tezgahta beş istasyonlu ön plan kalem tutucular ve bir yan plan ile bir üst plan tutucular bulunur. İlk olarak ön plan tutuculara yerleştirilen elmas uçlu kalemler sıra ile işleme girer:
Bir numaralı istasyonda ( birinci kalem ) parçanın 41mm’lik uç kısmına 38mm çaplı- 41mm derinlikli yüzey temizlemesi yapılır ve 450 -1mm’lik pah kırılması yapılır. Daha sonra ikinci kalem işleme girer ve burada 65mm çaplı – 16mm derinlikli yüzey temizleme yapılır. Üçüncü istasyonda üst kısımda alında 57mm dış çaplı 44mm iç çaplı ve 5mm derinlikli oilring kanalı açılır. Dördüncü istasyonda uç kısımda 37.80mm çaplı – 41mm derinlikli hassas tornalama yapılır. Hassas tornalamanın arından beşinci istasyona gelinir. Beşinci istasyonda uç kısımdaki vida adımları açılır. Bunun için M38 x 1.5 x 16mm’lik diş çekilir (bu vidaya montajda sıkıştırma civatası bağlanır ). Tezgahta son olarak yan plan ve üst plan kalemleri işleme girerek 65mm dış çaplı çevrenin ve 38mm çaplı uç kısmın alın temizlemelerini yaparlar. Böylece parçanın birinci torna tezgahındaki işlemi bitmiş olur.
Parça ikinci monfort torna tezgahına getirilir. Bu sefer sağ kısımdan aynaya bağlanır ve sol kısım işlenir. İlk olarak birinci istasyondaki kademeli matkap parçaya girerek 16mm çaplı-10mm derinlikli + 32mm çap-2.5mm derinlikli delikleri açar ve 41mm çap-77mm derinlikli yatak boşluğunu pürüzlü döküm halinden daha pürüzsüz ve hassas şekle getirir. 16mm çaplı delik yay yatağı; 41mm çaplı delik ise sabit kontak yatağı olacaktır. Bu işlem için kademeli matkap kullanılması üç ayrı matkap kullanımı ortadan kaldırır. Bu işlemden sonra ikinci istasyon işleme girer. Burada ön plandaki kalem 41mm çap- 11mm derinlikli delik tornalamayı yaparken üst plandaki kalem 450–1.5mm’lik pah kırma işlemi yapar. Üçüncü kalem işleme girdiğinde ise 64mm çap ve 14mm derinlikli yan yüzey tornalamasını yapar. Daha sonra dördüncü kalem parçanın iç kısmında 44mm çaplı ve 2mm kalınlıklı segmant kanalını açar. Aynı sırada yan plan kalemi 65mm’lik dış çapta alın temizleme yapar. Son olarak beşinci kalem parçada M64 x 1.5 x 15mm’lik diş çeker. Bu son işlemle parçanın tornalama ve diş çekme işlemleri bitmiş olur.
Tornalama ve diş çekme işlemleri yapılan parça uygun kalıba bağlanarak matkap tezgahına yerleştirilir.
Matkaplarda ilk olarak uç kısımda, merkezleri 21mm’lik çember üzerinde bulunan 26mm derinlikli 2 delik delinir ve bunlara M8 x 19mm’lik diş çekilir. Bu delikler, elektrik akımını taşıyacak olan baraların vidalanması içindir. Daha sonra parçanın 65mm x 16mm’lik sağ kısmında, çapı çeyreklerde çevreleyecek şekilde 6mm çapta-26mm derinlikli 4 delik açılır. Bu delikler içerdeki 16mm çaplı 10mm derinlikli boşlukla kesişecek şekilde açılırlar ki deliklerin amacı sıkışma sırasında bu boşlukta bulunan gazın dışarı çıkması için kanal görevini üstlenmektir. Son işlem olarak teknik resimde B-B bakışında görüldüğü gibi 4mm çap- 6mm derinlikli 5 delik delinir ve bunlara M4 x 5mm’lik diş çekilir. Delikler merkezleri 30mm’lik çember üzerinde olacak şekilde açılı bir şekilde yerleştirilir. Kontak ile parçayı birbirine bağlayan bakır teller buraya vidalanır. Son olarak matkapta açılan vida deliklerine havşa çekilir. Bu son işlemle beraber parça montaja uygun hale getirilir ve montaj hattına gönderilir.
Lager Üretimi:
Lager, orta gerilim kesicilerinin kasaları içinde bulunan ve kesicini piston kolunu hareket ettiren mile hareketi için yataklık parçadır. Lageller iki çeşit olarak imal edilirler ve kesici kasanına dış taraftan karşılıklı olarak monte edilirler. Piston mili bu parçaların içinde hareket eder. Parçaların teknik resimleri Ek2 ve Ek3’de verilmiştir.
1. Lagerin Üretimi:
Parça (Ek2), dış bir üreticiden döküm C15 olarak işlenmemiş şekilde yarı mamül deposuna gelir. Buradan ısıl işlem hattına taşınarak normalize fırınına sokulur. Burada on beş dakikalık bir işlemle normalizasyon yapılır. Normalize olan parça ısıl işlem hattından alınır ve talaşlı işlemesi için atölyeye getirilir.
Atölyede torna hattına giren parça monfort torna tezgahında işleme alınır. Tezgah aynasına uygun kalıp takılır. Parçanın bu makinedeki işlenmesinde 5 elmas uçlu kalem ve 1 matkap ucu kullanılır. Kalemler ve matkap ucu tutuculara uygun şekilde yerleştirilip ilerleme ayarları yapılır. Parça, 106mm uzunluk ve 74mm çaptaki alt kısmından aynaya bağlanır. Bağlama uygunluğu kontrol edildikten sonra tezgah çalıştırılır.
İlk olarak ön plandaki birinci tutucuda bağlı matkap parçaya girerek tam merkezde 32mm çaplı 17mm derinlikli yatak deliğini açar. Matkabın ardından ön planda ikinci istasyondaki kalem açılan matkap deliğini tam olarak istenilen çapa getirmek için hassas tornalama yapar. Yatak deliğinin hassa olarak açılmasından sonra üst plandaki kalem parçanın 70mm çaplı üst yüzeyinde alın temizleme yapar. Daha sonra ön planda üçüncü istasyon parçanın üst yüzeyinde 45 derecelik 1mm pah kırma yapar. Bu işlemin ardından parçanın 8mm uzunluklu yan yüzeyinde, dördüncü ön plan kalemi 7mm’lik yüzey temizleme yapar. Son olarak yan plandaki kalem işleme girer ve 106mm çaplı yüzeyde 18mm’lik alın temizleme yapar. Böylece parçanın torna tezgahındaki işlemi biter.
Mil yatağının çok hassas olması gerektiğinden tornadan çıkan her parça tezgahtaki işçi tarafında mastar yardımı ile hızlı bir şekilde kontrol edilir. Torna işlemi biten parça vida deliği açılmak üzere matkap tezgahına getirilir.
Matkap tezgahına gelen parça uygun kalıba bağlanır. İlk olarak merkezleri parça merkezinden 86mm çaptaki daire üzerinde bulunan iki adet delik 8.5mm çapta ve 8mm derinlikte delinir. Daha sonra diğer matkaba geçilerek bu deliklerle 10mm çap oluşturacak şekilde diş çekilir. Bu dişler lagerin kasaya montesi yapılırken parçayı vidalamak amacıyla çekilir. Ardından deliklere havşa çekilir ve delik çapaklarının alınması için tesviye hattına gönderilir. Bu işlemin bitmesiyle parçanın talaşlı imalatı bitmiş olur.
Atölyedeki işlemi biten parça tekrar ısıl işlem hattına gönderilir. Isıl işlem hattında parçaya galvaniz kaplama yapılır. Son işlemle beraber parçanın imali tamamlanır ve montaj hattına gönderilir.
2. Lager Üretimi:
İkinci lager, mil yatağını oluşturan karşı parçadır. Birinci lagerden farklı olarak monte edildiği yerde başka bir parçanın çalışmasını engellememesi amacıyla frezeden geçer ( Ek3 ). Ayrıca frezelenmiş olan yüzeyine vida ve yay monte edilmek üzere kılavuz çekilir. Yani bu parça hem mil yataklığı yapar hem de bir diğer mekanik aksamın çalışmasında işe yarar.
Birinci lagerle aynı yarı mamül olan bu parçada yapılan ısıl işlem, tornalama işlemleri ve matkap işlemleri de aynıdır. Matkapla kılavuzları çekilen parça birinci lagerden farklı olarak buradan freze tezgahına götürülür.
Parçaya, Ek3’deki teknik resimde görüldüğü gibi 30mm çaplı ve 60 lik bir frezeleme uygulanacaktır. Bunun için 30mm çaplı çelik freze çakısı kullanılacaktır. Parça uygun kalıpla tezgaha bağlanır. Bu bağlamada parça üzerindeki mil yatağının ve iki kılavuz deliğinin merkezleri X ekseni üzerine çakışacak şekilde yerleştirilir ve parça merkezinden 6 derece döndürüldükten sonra tablaya sabitlenir. Freze çakısının ayarı ise şöyle yapılır: Çakının merkezi parçanın merkezinden Y ekseninde 51mm uzaklıkta olacak şekilde kafa ayarı yapılır. Tezgah switchler ile çalışmaktadır ve switchler tablanın X eksenindeki ilerleme mesafesini ve hızını, duruş ve geri dönüşünü kontrol ederler. Freze çakısı parçaya, parça merkezine X ekseninde 12mm uzaklık kalacak şekilde girecek ve duracaktır. Switchler buna uygun olarak yerlerine takılır. Böylece tezgah ayarı tamamlanmış olur ve ardında otomatik çalışma başlar. Freze gerekli ölçülerde parçayı işler. Frezeleme işlemi bitirildikten sonra parça kılavuz açılmak üzere yerinden sökülerek matkap tezgahına aktarılır.
Matkap tezgahına gelen parça uygun kalıba bağlanarak delme işlemine alınır. Parçanın merkezinden 21mm uzaklığa, frezelenmiş yüzeye dik olarak 30mm derinlikte 7mm çaplı kör delik açılır. Ardından diğer matkaba geçilir ve burada 20mm derinlikte 8mm çapta kılavuz açılır. Matkap işlemesi biten parçanın atölyedeki işi sona ermiş olur ve galvaniz kaplanmak üzere ısıl işleme götürülür. Buradan çıkan parça kalite kontrolden onay aldıktan sonra montaja gider.
MALİYET HESABI
Ayar Süresi: Tezgahın kurulma süresidir. Bu süre, tezgahlarda, kalemlerin takılma süresini, tezgahın hazırlanmasını ve operatörün tezgah için yaptığı bakım-onarım işlemlerini kapsar. Her tezgah için ayar süresi tek tek hesaplanır. Daha sonra aşağıdaki formülle, bir parça için ayar süresi maliyeti hesaplanır.
Ayar Süresi Maliyeti = (Ayar Süresi İşçinin Bir Saatlik Ücreti) (Toplam Parça)
Direkt İşçilik: İşi doğrudan yapan işçinin, maliyetinden hesaplanan işçiliğe direkt işçilik denir. Direkt işçiliğin hesaplanış şekli; işçinin tezgahta bir parçaya yaptığı işlemin süresi, dakika cinsinden hesaplanır. Bir işçi günde 8 saat çalışmaktadır. İşçinin maaşı üzerinden bir saatlik çalışma ücreti bulunur. Daha sonra bir parça için tezgahta yapılan direkt işçilik, aşağıdaki formülle hesaplanır.
Direkt İşçilik = (Bir Parça için İşçilik Süresi İşçinin Bir Saatlik Ücreti)
Direkt işçilik, parçanın işlem gördüğü her tezgah için hesaplanır.
Genel Giderler: Genel giderlere elektrik, su, ulaşım, yemek, parçaların bir yerden bir yere taşınması, parçanın tasarımı gibi giderlere malzemenin maliyeti eklenerek, genel giderler bulunur. Genel giderler yaklaşık olarak, direkt işçiliğin 2 katı alınabilir. Her tezgah için genel giderler hesaplanır.
Yukarıdaki hesaplamalar her tezgah için yapıldıktan sonra ayar süresi maliyeti, direkt işçilik ve genel giderler toplanarak, o tezgahta işlem gören bir parça için toplam operasyon maliyeti hesaplanmış olur.
Parçanın işlem gördüğü tezgahlardaki operasyonlar bittikten sonra, toplam operasyon maliyetleri toplanarak, bir parçanın toplam maliyeti hesaplanmış olur.
Alüminyum Üst Terminal için Maliyet Hesabı:
Bu imalat sırasında 100 adet üst terminal üretilecektir.
Torna tezgahında çalışan bir işçinin saatlik ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayarlarının tapılması için gerekli süre 2 saattir.
Torna tezgahında 1saatte ortalama 6 adet üst terminal işlenmektedir.
Bir parçanın işlenme süresi = ( 1 saat x 60 dak/saat ) ( 6 adet ) = 10 dak/adet
Direkt İşçilik = ( 10 dak/adet ) x ( 2.500.000 TL/saat 60 dak/saat ) = 416.667 TL
Toplam Operasyon Maliyeti = 50.000 TL + 416.667 TL + 833.334 TL = 1.300.001 TL
Matkap Tezgahı
Matkap tezgahında bir işçinin bir saatlik çalışma ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayar süresi ise 0.5 saattir.
Ayar Süresi Maliyeti = ( 0.5 saat x 2.500.000 TL/saat ) 100 = 12500 TL
Matkapta 1 saatte yaklaşık olarak 20 adet üst terminal işlenmektedir.
Bir parçanın işlenme süresi ( 1 saat x 60 dak/saat ) ( 20 adet ) = 3 dak / adet
Direkt İşçilik = ( 3 dak./adet ) x ( 2.500.000 TL/saat 60 dak./saat ) = 125.000 TL
Genel Giderler = 125.000 TL x 2 = 250.000TL
Toplam Operasyon Maliyeti = 6250 TL + 125.000 TL + 250.000 TL = 381.250 TL
Parçanın işlem gördüğü her tezgahtaki toplam operasyon maliyetleri toplanarak, bir terminal için toplam maliyet hesaplanmış olur.
TOPLAM MALİYET = 1.300.001 TL + 381.250 TL = 1.681.251 TL
Lager Üretimi:
Bu üretin sırasında 250 adet parça üretilecektir.
Torna Tezgahı
Torna tezgahında bu iş için çalışan bir işçi vardır ve saat ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayar süresi ise 1 saattir.
Ayar süresi maliyeti = (1 saat x 2.500.000 TL/saat ) 250 = 10.000 TL.
Tezgahta 1 saatte yaklaşık olarak 10 adet lager işlenmektedir.
Bir parçanın işlenme süresi = (1 saat x 60 dak/saat ) ( 10 adet ) = 6 dak / adet
Direkt işçilik = ( 6 dak/adet) x ( 2.500.000 TL /saat 60 dak/saat ) = 250.000 TL
Genel giderler = 250.000 TL x 2 = 500.000 TL
Toplam operasyon maliyeti = 10.000 TL + 250.000 TL + 500.000 TL = 760.000 TL
Freze Tezgahı
Freze tezgahında işçinin saat ücreti 2.500.000 TL’ dir. Freze tezgahının ayar süresi 0.75 saattir.
Ayar süresi maliyeti = ( 0.75 saat x 2.500.000 TL/saat ) 250 adet = 7.500 TL
Tezgahta 1 saatte yaklaşık olarak 15 adet parça işlenmektedir.
Bir parçanın işleme süresi = ( 1 saat x 60 dak/saat ) 15 adet = 4 dak/adet
Direkt işçilik = ( 4 dak/adet ) x ( 2.500.000 TL/saat 60 dak/saat ) = 166.666 TL
Genel giderler = 166.666 TL x 2 = 333.332 TL
Toplam operasyon maliyeti = 7.500 TL + 166.666 TL + 333.332 TL = 507.498 TL
Matkap Tezgahı
Matkap tezgahında bir işçinin bir saatlik çalışma ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayar süresi ise 0.25 saattir.
Ayar Süresi Maliyeti = ( 0.25 saat x 2.500.000 TL/saat ) 250 = 2500 TL
Matkapta 1 saatte yaklaşık olarak 30 adet lager işlenmektedir.
Bir parçanın işlenme süresi ( 1 saat x 60 dak/saat ) ( 30 adet ) = 2 dak / adet
Direkt İşçilik = ( 2 dak./adet ) x ( 2.500.000 TL/saat 60 dak./saat ) = 83.333 TL
Genel Giderler = 83.333 TL x 2 = 166.666TL
Toplam Operasyon Maliyeti = 2500 TL + 83.333 TL + 166.666 TL = 252.499 TL
Parçanın işlem gördüğü her tezgahtaki toplam operasyon maliyetleri toplanarak, bir lager için toplam maliyet hesaplanmış olur.
TOPLAM MALİYET = 760.000 TL + 507.498 TL + 252.499 TL = 1.519.997 TL
SONUÇ
İmal usulleri stajımı TEMSAN Orta ve Yüksek Gerilim Kesici Ayırıcı Fabrikası Atölyesinde yaptım. Fabrika atölyesinde uygulanan üretim tekniklerini, üretimde kullanılan makine ve tezgahları inceledim. Bu makine ve tezgahların işleyişleri, teknik özellikleri hakkında oldukça fazla bilgi edindim. Ayrıca, kullanımlarını tezgahlarda çalışarak uygulamalı bir şekilde öğrendim. Torna, freze, matkap, taşlama, testere tezgahlarında ve kaynak makinelerinde ustaların yardımıyla pratik yaptım ve parça ürettim. Böylece talaşlı imalat, soğuk ve sıcak şekillendirme konularında hem teorik hem de pratik öğrenim yaptım, teorik bilginin nasıl kullanılır hale getirildiğini öğrendim.
Fabrikada sadece parça üretimi yapılmamaktadır. Sipariş edilen ürün kullanıma hazır halde fabrikadan çıkmaktadır. Bu da bana montaj hattını gezme ve montajın ilerleyişini görme imkanı oluşturdu.
Özellikle, parçalarda kullanılan malzemelerin özellikleri hakkında edindiğim bilgilerin malzeme bilgisi konusunda bana çok yararı oldu. Ayrıca, bazı ısıl işlem uygulamaları hakkında bilgi edindim.
Rakiplerinden çok daha kaliteli ürettiği ürünlerini tüm Türkiye çapına dağıtan OYKAF fabrikasında geçirdiğim süre içerisinde mühendislikle ilgili kazandığım tecrübenin yanı sıra bir fabrikada organizasyonun nasıl yapıldığını, nasıl olması gerektiğini, fabrikanın yönetimi ve işletmesi hakkında da ileride bana çok yararlı olacak gözlemler yaptım.
Bu stajımda gözlemlediğim fabrika işleyişi ve imal usulleri konusunda öğrendiklerim meslek hayatımda bana çok yardımcı olacaktır
