25 Ağustos 2012 Cumartesi

Trafik radarlarını bulan program


Escort Live isimli bir mobil uygulamayla, trafikte radara yakalanarak polisten ceza yemek istemeyen sürücülere yönelik geliştirildi.
Uygulama için BURAYA tıklayın!!!

  Kullanıcılar, bu uygulamayı telefonuna indirdiklerinde iPhone veya herhangi bir Android işletim sistemli akıllı telefon ile gerçek zamanlı olarak hızlarını tespit edebiliyor ve radar girmeden erkenden uyarılıyor. Uygulama, radara yaklaşıldığında sesli uyarı veriyor. Sürücüler de uyarıya göre araçlarının hızlarını ayarlıyor. Uygulama, hız kameraları ve kırmızı ışıktan yararlanıyor.
  Uygulamanın bir diğer önemli tarafı ise sürekli güncellenir olması.Yeni kameraların ve değişen radarların yerlerinden sürücülerin haberi oluyor. Escort Live uygulamasının aylık ücreti 4.99 dolar iken, yıllık ise 49.99 dolar. Uygulama İlerleyen zamanda Türkiye mağazasında yer alacak.

19 Ağustos 2012 Pazar

Türk Savunma Sanayisi Güçleniyor


   Türk savunma sanayisi firmalarının ürettüği ve yaklaşık 60'a yakın ülkelere satılan askeri savunma ürünleri, Türk savunma sanayisinin gücünü kanıtlıyor. Öncelikli olarak Türk Silahlı Kuvvetleri'ni modern ekipmanlarla donatma amacı taşıyan ulusal savunma sanayisi, amacını başarıyla gerçekleştirmenin yanı sıra 60'a yakın ülkeye 2012'de gerçekleştirdiği 1 milyar dolarlık ihracatla dikkati çekiyor.

  İhracatını 2016 yılına kadar 2 milyar dolara çıkarmayı hedefleyen Savunma Sanayi Müsteşarlığı, bu hedefine ulaşmak amacıyla ürünlerini ''Savunma Ürünleri Kataloğu''yla gözler önüne seriyor. Uluslararası fuarlarla hedef ülkelere yapılan ziyaretlerde alıcılara sunulan katalogda, hava savunma ve roket sistemlerinden insansız hava araçlarına, savaş gemisi ve insansız deniz araçlarından zırhlı kara araçları ile elektronik savunma sistemlerine kadar birçok kategoride yüzlerce milli ürün yer alıyor.
ABD'YE DE ASKERİ ARAÇ SATIYORUZ 
Katalogda yer alan bilgilere göre, Otokar tarafından üretilen farklı tip ve özelliklere sahip taktik tekerlekli araçların, Azerbaycan, Gürcistan, Bangladeş, Makedonya, Arnavutluk, Bosna Hersek, Pakistan, Kazakistan, Romanya, Türkmenistan,Cezayir, Irak ve İngiltere'nin yanı sıra ABD'ye de ihraç edildiği belirtiyor.
  BMC firması tarafından üretilen mayına karşı koruma araç ''Kirpi'', Kara Kuvvetleri Komutanlığı tarafından tercih ediliyor. SSM ile yapılan anlaşma çerçevesinde Kara Kuvvetleri Komutanlığı'na 468 ''Kirpi''nin teslim edilmesi öngörülüyor. Birçok başarılı taktik tekerlekli zırhlı araç imal eden FNSS firması tarafından üretilen yüksek hareket, yük ve koruma özelliklerine sahip ''Pars'' Malezya ordusu tarafından tercih ediliyor.
  Geçtiğimiz yıllarda kamuoyuna tanıtılan ''Seyyar yüzücü hücum köprüsü'' ile savunma sanayisindeki önemli bir ihtiyaca cevap veren FNSS, Türk mühendisleri tarafından tasarlanan zırhlı muharebe araçlarıyla da göğüs kabartıyor

İLKLERİN FÜZESİ 'CİRİT'E YOĞUN İLGİ 
İlk ''Milli'' füze sistemi olan ve Türk Silahlı Kuvvetleri envanterine giren ''Cirit'' füzesi de katalogda yer alıyor. Seri üretimine başlanan Cirit füzesi, kendi sınıfında en uzun menzile (8 km) sahip. Cirit füzesinin, başarılı performansı ile birçok ülkenin dikkatini çektiği, 2012 içinde ilk ihracatının yapılmasının öngörüldüğü ifade ediliyor. Taarruz helikopterleri için geliştirilen ve Cirit füzesinin ATAK helikopterine entegrasyon faaliyetleri ise sürdürülüyor. Roketsan'ın ürettiği Uzun Menzilli Tanksavar Silah (UMTAS) ve Orta Menzilli Tanksavar Silah (OMTAS), Denizaltı Savunma Harbi Roketi (DSH), 302 mm Çok Namlulu Roketatar Silah Sistemi (Kasırga), Orta Menzilli Topçu Roketi (Toros) ve 122 mm Çok Namlulu Roketatar Sistemi (Sakarya) diğer çarpıcı milli silah sistemlerinden. Panter ve Fırtına obüsleri ile yıllardır birçok ülkeye ihracatını sürdüren ulusal savunma sanayisi, yakın dönemde ürettiği Uzaktan Komutalı Otomatik Silah Sistemi (STAMP) ve (SARP) ile Aselsan'ın yaratıcılığını ortaya koyduğu Kaideye Monteli Hava Savunma Sistemi (KMS) şimdiden birçok ülke tarafından talep ediliyor. Bu arada, Makine ve Kimya Endüstrisi Kurumu (MKEK) tarafından üretilen mühimmat ve silahlar da dış pazarda ilgi görüyor. Türk mühendisleri tarafından geliştirilen ve 2012 sonuna kadar seri üretimine başlanacak Milli Piyade Tüfeği ile de Türkiye'nin, bu alandaki önemli bir ihtiyacını gidereceği kaydediliyor.
UÇAK GEMİSİ YAPABİLECEK KAPASİTEYE SAHİBİZ
Tamamı yerli tersanelerde üretilen, dünya standartlarında birçok gemi projesini hayata geçiren ve uçak gemisi yapabilecek kapasiteye sahip Türk savunma sanayisi, Milli Gemi Projesi çerçevesinde, 2028 yılına kadar 12 korvet sınıfı gemi üretecek. Bu doğrultuda, projenin ilk gemisi olan TCG Heybeliada Gemisi 2008'de, projenin ikinci gemisi TCG Büyükada 2011 yılında denize indirildi.

16 Ağustos 2012 Perşembe

İmalat Teknikleri Ders Notları






Konular
Ölçü Aletleri(Kumpas Çeşitleri, Kumpasın Kullanımı uygulama resimleriyle anlatılmaktadır.)
Mikrometreler
Talaşlı İmalat Yöntemleri
Talaşlı İşleme Kriterleri ve Örnek Hesaplama
Kesici Takımlar
Takım Ömrü ve Hesaplanması
Üretim Yöntemleri
Torna Ve Tornalama Çeşitleri
Freze ve Takım işlemleri
Taşlama İşlemleri
Broşlama İşlem ve Takımları
Kesme İşlemleri

14 Ağustos 2012 Salı

Engineering Mechanics Dynamics 12 edition RC Hibbeler Çözümleri


Bu kitap üniversitelerde ders kitabı olarak kullanılmaktadır

Destek için lütfen reklamlara tıklayınız!!!
Ünitelere göre detaylı çözümleri BURADAN İNDİRİN!!!

DİĞER LİNK İÇİN BURAYA TIKLAYIN


KİTAP İNDİRMEDEN SADECE ÇÖZÜMLER İÇİN BURAYA TIKLAYIN

ALTERNATİF LİNK İÇİN SORU ÇÖZÜMLERİ


Önemli Not: Linkler yenilenmiştir ve bazı linkler geç açılabiliyor.Açılmasını bekleyin.Kitap çözümleri için 4 farklı link verilmiştir.Yukarıdaki son iki link sadece çözümler içindir.Kitap indirmek istemeyen sadece çözümleri görmek isteyen tercih edebilir.



Mechanics of material 7 edition R.C Hibbeler mukavemet soru ve çözümleri

 Üniversitelerde ders kitabı olarak kullanılan ve mukavemet sınavları için önemli bir kaynak. Destek için lütfen reklamlara tıklayınız


İNDİRMEK İÇİN BURAYA TIKLAYIN!!!


KİTAP İNDİRMEDEN ÇÖZÜMLER İÇİN BURAYA TIKLAYIN
 Linkler çalışmaktadır sadece ilk link biraz geç açılabiliyor. Bunun nedeni sitenin kendi pdf programının geç çalışmasıdır. Loading Preview yazısının kaybolmasını bekleyin kitap görünücektir.


13 Ağustos 2012 Pazartesi

Mukavemet Ders Notları


Linkte Mukavemet konu anlatımı ve örnek çözümlü sorular bulunmaktadır.



Konular

GERİLME KAVRAMI ve Eğik Düzlemde Gerilmeler
GENEL YÜKLEME HALİNDE GERİLME BİLEŞENLERİ, EMNİYET KATSAYISI
EKSENEL YÜKLEME, MEKANİK ÖZELLİKLER  
STATİKÇE BELİRSİZ EKSENEL PROBLEMLER, ISIL GERİLMELER      
ELASTİK SABİTLER (ν, E, G, k) , GERİLME YIĞILMASI        
BURULMA -I: TEORİ, DAİRESEL MİLLERİN BURULMASI   
BURULMA-II: STATİKÇE BELİRSİZ MİLLER, TRANSMİSYON MİLLERİ
KESME KUVVETİ ve EĞİLME MOMENT DİYAGRAMLARI ÇİZİMİ        
EĞİLME GERİLMESİ
KİRİŞLERDE KAYMA GERİLMELERİ     
ÇÖKMENİN HESAPLANMASI (INTEGRASYON YÖNTEMİ )
ÇÖKMENİN HESAPLANMASI (STATİKÇE BELİRSİZ BEAMs ve SUPER.POZİSYON YÖNTEMİ)           
BURKULMA

Mühendislik Dinamik Ders Notları


Mühendislik bölümleri için Dinamik ders notlarını BURADAN indirin!!!

Dinamiğin konuları özet şeklinde örnek çözümlü sorularla anlatılmıştır.

Konular
1. Ders: Giriş - Hareket Denklemleri
2. Ders: Doğrusal Hareket Grafiksel Çözüm
3. Ders: Atış Hareketleri
4. Ders: Makara Sistemleri
5. Ders: Eğrisel Hareket Normal ve Teğetsel Bileşenler
6. Ders: Bağıl Hareket
7. Ders: Newton Kanunları
8. Ders: Silindirik Koordinatlarda Hareket
9. Ders: İş ve Enerji
10. Ders: Potansiyel Enerji

8 Ağustos 2012 Çarşamba

Türkiye de Floresan Geri Dönüşümü


TÜRKİYE’de ilk kez atık floresan lambaların ekonomiye geri dönüşümü amacıyla proje geliştirildi. Süleyman Demirel Üniversitesi (SDÜ) Çevre Mühendisliği Bölümü atık lambadaki cıvayı uzaklaştırıp ikincil bir hammadde olarak geri kazanmanın formülünü buldu.


SDÜ Çevre Mühendisliği Bölümü Öğretim Görevlisi Doç. Dr. Gökhan Civelekoğlu, ’Atık Floresan Lambalardan Civanın Uzaklaştırılması ve Geri Kazanımı Projesi’ni hayata geçirdiklerini söyledi. Civelekoğlu, lambaların cıva içeren ve cıva içermeyen olmak üzere 2’ye ayrıldığını açıkladı. Cıva içeren floresan lambaların, enkandesan (sarı ışık veren) lambalara göre yaklaşık yüzde 80 daha az enerji tükettiğine dikkati çeken Civelekoğlu, "Aydınlatma verimleri de 3 ila 6 kat, fonksiyonel ömürleri de 4 ila 15 kat daha fazladır. Bu yönüyle floresan lambalar, günümüzde her türlü kapalı alanda (konut, ofis, hastane, okul vb.) en çok tercih edilen iç ortam aydınlatma ürünü haline gelmiştir" diye konuştu.

6 MİLYON FLORESAN LAMBA TÜKETİLİYOR

Kullanım ömürleri sona eren floresan lambaların bertarafı sorununun her geçen gün arttığına işaret eden Civelekoğlu, bu sorunun çözümüne katkı sağlamak amacıyla, atık floresan lambaların geri kazanımı için çalışma başlattıklarını anlattı. Atılan lambaların cıva içerdiği için, tehlikeli atık sınıfına girdiğini belirten Civelekoğlu, Türkiye’de yılda 6 milyon floresan lamba tüketildiğini açıkladı.

LAMBA BERTARAFI YAPILACAK
 Türkiye’de floresan lamba bertaraf tesisi bulunmadığına dikkati çeken Civelekoğlu, proje hakkında şu bilgileri verdi:

"Ülkemizde kullanılan ve atık haline geçen floresan lambalardaki cıva miktarlarıyla ilgili çalışmalar yetersiz kalmaktadır. Projenin ana amacı, laboratuvar ölçek çalışmalar yaparak atık floresan lambalardan ardışık yöntemlerle cıva metalinin uzaklaştırılması ve geri kazanılabilirliğinin incelenmesidir. Floresan lambaların geri kazanımında amaç hem tehlikeli atıkların uygun şekilde uzaklaştırılması hem de kaynakların (cam, metal, fosfor tozu vb.) ekonomik anlamda tekrar kullanımıdır. Floresanları laboratuvarda kırıyoruz. cıvayı da farklı kimyasal yöntemlerle solüsyon içerisine alıp daha sonra metalik cıva içerisinde geri kazanmaya çalışıyoruz."

TÜRKİYE’DEKİ İLK ÇALIŞMA

Bu çalışmanın floresandaki cıvanın geri kazanımı konusunda Türkiye’de ilk çalışma olduğunu vurgulayan Civelekoğlu, metal fiyatlarının her geçen yıl arttığı göz önüne alındığında, cıva metalinin atık floresan lambalardan geri kazanılarak ikincil hammadde olarak temin edilebilmesinin, ülke ekonomisine büyük katkılar sağlayabileceğini anlattı.

Proje kapsamında yapılacak çalışmalarla atık floresan lambalardan cıva metali uzaklaştırılarak, nihai bertaraf işlemlerinin kolaylaşacağı ve halk sağlığıyla ilgili risklerin minimize edileceğine değinen Civelekoğlu, "Projemiz özgün ve geri kazanım teknolojisi üretmeye yönelik. Temiz, sürdürülebilir, çevre dostu, ham madde geri kazanımına yönelik ve ekonomik anlamda uygulanabilir üretim ve tüketim teknolojilerinin kullanılmasıdır" diye konuştu.

Projenin 2013 yılında tamamlanacağını bildiren Civelekoğlu, TÜBİTAK’ın proje için 190 bin TL destek verdiğini sözlerine ekledi.

7 Ağustos 2012 Salı

Pres ve Çeşitleri



  Presler, elektrik motorundan alınan dönme hareketini ilterek mekanik enerjiye çeviren ve bu enerjiyi kullanan makinalardır.
Presler tahrik sistemlerine göre iki sınıfa ayrılırlar:
1.Mekanik presler
2.Hidrolik presler

1.MEKANİK PRESLER

Çalışma Sistemi

Elektrik motoru ile elde edilen dönme hareketi kayışlar vasıtasıyla Volana aktarılır. Bunun sebebi elektrik motorunun devir sayısı yüksektir (900d/dk). Preslerin dakikadaki vuruş sayısı çok düşük olması gerekiyor (20 vuruş gibi). Bu yüzden motorun devir sayısı aktarma organlarında düşürülerek aktarılır.

Volana bağlı olan milin üzerinde kavrama ve fren grubu vardır. Kavrama ve fren grubu pnömatik veya hidrolik kumanda ile çalışır. Volan motordan aldığı dönme hareketi ile sürekli döner, fakat volan mili dönmez. Biz parça basmak istediğimiz zaman kavrama kumandasını devreye sokarız (pedal ile) ve volan mili dönmeye başlar. Volan milindeki dönme hareketi dişliler vasıtasıyla devir sayısı küçültülerek krank (Eksantrik mile) ‘a aktarılır. Eksantrik milin görevi dairesel hareketi doğrusal harekete dönüştürmektir. Presin krank miline biyel kolu dediğimiz kollarla bağlı bulunan hareketli kafaya (koç , slayt) krank milinin eksen kaçıklığı kadar doğrusal hareket yaptırılır. Biz buna presin kursu (strok) diyoruz. Küçük tonajlı preslerde bu strok ayarlanabilir yapılabilir. Büyük tonajlı preslerde strok sabit yapılır.
Değişik yükseklikte kalıp bağlamak için ayrıca slayt ayar mekanizması yapılır.
Mekanik presin slayt aşağıya indiği pozisyonda geri dönüşe geçtiği pozisyona A.Ö.N. (180˚) yukarıda durduğu pozisyona Ü.Ö.N. (360˚)denir.
Mekanik preslerde iki tip hareket mevcuttur.
1.kademeli çalışma (kalıp bağlamada kullanılıyor )
2.pedal ile çalışma (parça basmada kullanılıyor )

Pedal ile çalışmada dikkat edilecek hususlar
Pedal ile çalışmada pedala basınca kavrama ve fren ventilleri enerjilenir, fren açar. Ventiller pozisyon değiştirerek kavramayı devreye sokar, slayt aşağıya inmeye başlar. A.Ö.N ‘ya 20˚ kalana kadar pedaldan elini çekersen pres durur fakat A.Ö.N ’ya 5˚den daha az kalmışsa pres Ü.Ö.N ’ya çıkana kadar hareketini otomatik olarak yapar. Bu olayı preslerin üzerinde bulunan strok göstergesinden görebiliriz.
Buradan da anlaşıldığı gibi pedal ile çalışmada çok dikkatli olmak gerekiyor ve pedal kontrollerinin çok iyi yapılması gerekiyor.

Presler Fonksiyonlarına Göre ;
1.Tek Etkili
2.Çift Etkili
3.Üç Etkili presler olarak ayrılabilir.

-Tek Etkili Presler

Bu preslerde bir slayt hareketi vardır. Slayt tabla ölçülerine göre bir, iki ve dört biyel kolu ile bağlıdır. Tek etkili presler çeşitli metal şekillendirme (Kesme, Delme, Çekme vs.)kullanılır.
-Çift Etkili Presler

Bu preslerde iki ayrı slayt ve slayt hareketi vardır. Dışta hareket eden slayt pot çemberi veya dış baskı, içtekine de iç baskı adı verilir. Dış baskıya kalıbın saç tutan kısmı bağlanır. Esas şekil verecek göbek iç baskıya bağlanır. Önce dış baskı aşağıya iner ve sacı gergin bir şekilde tutar, daha sonra iç baskı aşağıya iner ve çekme
işlemi yapar. Bu tür presler derin çekme işlerinde kullanılır.
-Üç Etkili Presler

Çift etkililerde olduğu gibi iki slayt hareketli başlığın içinde bir tane slayt hareketi de tablanın altında olur.
Preslerin kolayca tanınabilmesi için pres gövdelerinde etiketler mevcuttur.


ÖRNEK; S4-650-96-72
S 4 650 96 72
S:Tek Etkili Kaç noktadan Ton olarak Tablanın Tablanın önden
D:Çift Etkili bağlı olduğu kapasitesi soldan sağa arkaya ölçüsü
T:Üç Etkili ölçüsü(inç)

GÖVDE YAPILARINA GÖRE MEKANİK PRESLER

Preslerde gövde malzemesi dökme demirdir. Presin çalışması sırasında, pres gövdesi kendisine etki eden kuvvetler nedeniyle şekil değişimine uğrar. Pres gövdesinde meydana gelen bu şekil değişimi, gerek preste imal edilen parçanın kalitesine gerekse kalıp ömrü üzerine ters yönde etki eder. Bu nedenle çalışma sırasında, pres gövdesindeki şekil değişiminin minimum olması için presler mümkün mertebe esneme yapmayacak şekilde imal edilir. Bunun içinde pres imalatında malzeme tasarrufu gözetmeksizin, çalışma sırasında gövdeye gelecek kuvvetlerin, gövdenin mukavemet edebileceği değerden çok daha düşük olmasına dikkat edilir.

Gövde Yapılarına Göre Presler
-Açık Gövdeli Presler
-Düz Kenarlı Presler olarak sınıflandırılabilir;

Açık Gövdeli Presler:

Bu presler tek etkilidir. Avantajı, daha düşük fiyatlı olması, malzeme çalışma ve aktarılmasındaki kolaylıktır. Bu tiplere, kalıpların kolayca önden ve yandan bağlanabilmesinin yanı sıra malzeme sürülmesinin kolaylığı da vardır. Basılan parçalar kalıp altına, yanlara yada arkaya atılabilir. Bu preslerin bir dezavantajı yük altında gövde yapısı sebebiyle açısal deformasyona uğraması ve hizalama (alt ve üst tablalardaki paralelliğin bozulması)bozukluklarına sebep vermesidir. Bunun neticesinde zımba ve kalıpların aşınması sorunu ortaya çıkar.

Düz Kenarlı Presler:

Bu preslerde hizalamayı sağlayacak en iyi koşullar mevcuttur. Yük altında gövde esnemesi düz ve yere diktir. Esneme kalıp ile aynı doğrultuda olduğundan kalıba da zararı yoktur. Büyük düz kenarlı presler küçüklere oranla daha yavaş vuruş yaparlar, nedeni derin çekmeli parçalarda şekillendirme problemi olması, darbeden ötürü kalıp ve pres ömürlerinin azalmasını önlemektir.
Bir presin tonaj ve kapasitesi, en büyük kuvveti harcayarak basabileceği parçaya göre belirlenir. Preslerin yükleme çalışma ve kapasitesini bir diğer presle mukayese edebilmek için o presin öncelikle hangi şartlar ve parçalar için imal edildiğini öğrenmek gerekirlidir. Ayrıca preslerin ihtiyaca uygunluğunun ilk kontrolü pres tahrik sisteminin kapasitesidir. Bu da krank ve eksantriğin bağlantılarından başlar ve diğer elemanlara doğru geriye gider. Pres kursu en dar kalıpta bile parçayı basabilecek ve açıldığında rahatça parçayı alabilecek yükseklikte seçilmelidir.

5 Ağustos 2012 Pazar

Ark Kaynağı Yöntemleri


ÖRTÜLÜ ELEKTROD ARK KAYNAĞI
  Örtülü elektrod ark kaynağı, kaynak için gerekli ısının, örtü kaplı tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı, elle yapılan bir ark kaynak yöntemdir. Elektrodun ucu, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden örtü maddesinin yanması ve ayrışması ile oluşan gazlar tarafından korunur. Ergimiş örtü maddesinin oluşturduğu cüruf kaynak banyosundaki ergimiş kaynak metali için ek bir koruma sağlar. İlave metal (dolgu metali), tükenen elektrodun çekirdek telinden ve bazı elektrodlarda da elektrod örtüsündeki metal tozları tarafından sağlanır.
Örtülü elektrod ark kaynağı sahip olduğu avantajları nedeniyle metallerin birleştirilmesinde en çok kullanılan kaynak yöntemidir.
Avantajları:
Örtülü elektrod ark kaynağı açık ve kapalı alanlarda uygulanabilir.
Elektrod ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak yapmak mümkündür.
Diğer kaynak yöntemleri ile ulaşılamayan dar ve sınırlı alanlarda kaynak yapmak mümkündür.
Kaynak makinesinin güç kaynağı uçları uzatılabildiği için uzak mesafedeki bağlantılarda kaynak yapılabilir.
Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilir.
Pek çok malzemenin kimyasal ve mekanik özelliklerini karşılayacak örtülü elektrod türü mevcuttur. Bu nedenle kaynaklı birleştirmeler de ana malzemenin sahip olduğu özelliklere sahip olabilir.
Dezavantajları:
Örtülü elektrod ark kaynağının metal yığma hızı ve verimliliği pek çok ark kaynak yönteminden düşüktür. Elektrodlar belli boylarda kesik çubuklar şeklindedir, bu nedenle her elektrod tükendiğinde kaynağı durdurmak gerekir.
Her kaynak pasosu sonrasında kaynak metali üzerinde oluşan cürufu temizlemek gerekir.
GAZALTI KAYNAĞI
  Gazaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Kaynak bölgesine sürekli şekilde beslenen (sürülen), masif haldeki tel elektrod ergiyerek tükendikçe kaynak metalini oluşturur. Elektrod, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak torcundan gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur. Gaz, kaynak bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi taktirde çok küçük bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya neden olur.

Avantajları
Gazaltı kaynağı örtülü elektrod ark kaynağına göre daha hızlı bir kaynak yöntemidir. Çünkü;
Tel şeklindeki kaynak elektrodu kaynak bölgesine sürekli beslendiği için kaynakçı örtülü elektrod ark kaynak yönteminde olduğu gibi tükenen elektrodu değiştirmek için kaynağı durdurmak zorunda değildir.
Cüruf oluşmadığı için örtülü elektrodlardaki gibi her paso sonrası cüruf temizliği işlemi yoktur ve kaynak metalinde cüruf kalıntısı oluşma riski olmadığından, daha kaliteli kaynaklar elde edilir.
Örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düşük çaplı elektrodlar kullanıldığından, aynı akım aralığında yüksek akım yoğunluğuna ve yüksek metal yığma hızına sahiptir.
Gazaltı kaynağı ile elde edilen kaynak metali düşük hidrojen miktarına sahiptir, bu özellikle sertleşme özelliğine sahip çeliklerde önemlidir.
Gazaltı kaynağında derin nüfuziyet sağlanabildiği için bazen küçük köşe kaynakları yapmaya izin verir ve örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düzgün bir kök penetrasyonu sağlar.
İnce malzemeler çoğunlukla TIG kaynak yöntemi ile ilave metal kullanarak veya kullanmadan birleştirilse de, gazaltı kaynağı ince malzemelerin kaynağına örtülü elektrod ark kaynağından daha iyi sonuç verir.
Hem yarı otomatik hem de tam otomatik kaynak sistemlerinde kullanıma çok uygundur.
Dezavantajları
Gazaltı kaynak ekipmanları, örtülü elektrod ark kaynağı ekipmanlarına göre daha karmaşık, daha pahalı ve taşınması daha zordur.
Gazaltı kaynak torcu iş parçasına yakın olması gerektiği için örtülü elektrod ark kaynağı gibi ulaşılması zor alanlarda kaynak yapmak kolay değildir.
Sertleşme özelliği olan çeliklerde gazaltı kaynağı ile yapılan kaynak birleştirmeleri çatlamaya daha eğilimlidir çünkü, örtülü elektrod ark kaynağında olduğu gibi kaynak metalininin soğuma hızını düşüren bir cüruf tabakası yoktur.
Gazaltı kaynağı, gaz korumasını kaynak bölgesinden uzaklaştırabilecek hava akımlarına karşı ek bir koruma gerektirir. Bu nedenle, örtülü elektrod ark kaynağına göre açık alanlarda kaynak yapmaya uygun değildir.
ÖZLÜ TELLE ARK KAYNAĞI
Özlü telle ark kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir özlü tel elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Ark ve kaynak bölgesini koruma işlevi özlü tel içindeki öz maddesinin yanması ve ayrışması sonucunda oluşan gazlar tarafından veya gazaltı kaynağındaki gibi dıştan beslenen bir koruyucu gaz tarafından gerçekleştirilir. Kendinden korumalı olan (açık-ark özlü kaynak telleri) kaynak işlemini ise daha çok örtülü elektrod kaynak yöntemindeki gaz korumasına benzer. Örtülü elektrodların üzerindeki örtü maddesi elektrodların düz çubuklar olarak üretilmesine ve boy kısıtlamasına neden olur. Özlü tellerde ise bu örtü maddesi boru şeklindeki tel elektrodun içinde olduğu için makaralara sarılı tel şeklinde üretilir ve sürekli kaynak bölgesine beslenebilir.
Bu kaynak yöntemi, hem yarı otomatik hem de otomatik kaynak sistemlerinde uygulanabilir.
Özlü telle ark kaynağının dezavantajı, kaynak dikişi üzerinde örtülü elektrod ark kaynağında olduğu gibi ama biraz daha ince bir cüruf tabakasının oluşmasıdır. Fakat şu an cüruf temizliğine ihtiyaç olmayan veya cüruf oluşturmayan pek çok özlü tel elektrod türü üretilmektedir.



TIG KAYNAĞI
TIG kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenmeyen bir elektrod (tungsten elektrod) ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Elektrod, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak torcundan gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur. Gaz, kaynak bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi takdirde çok küçük bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya neden olur.
Avantajları
TIG kaynağı, sürekli bir kaynak dikişi yapmak, aralıklarla kaynak yapmak ve punto kaynağı yapmak için hem elle, hem de otomatik kaynak sistemleri ile uygulanabilir.
Elektrod tükenmediği için ana metalin ergitilmesiyle veya ilave bir kaynak metali kullanarak kaynak yapılır.
Her pozisyonda kaynak yapılabilir ve özellikle ince malzemelerin kaynağına çok uygundur.
Kök paso kaynaklarında yüksek nüfuziyetli ve gözeneksiz kaynaklar verir.
Isı girdisi kaynak bölgesine konsantre olduğu için iş parçasında deformasyon düşük olur.
Düzgün kaynak dikişi verir ve kaynak dikişini temizlemeye gerek yoktur.
Dezavantajları
TIG kaynağının metal yığma hızı diğer ark kaynak yöntemlerine göre düşüktür.
Kalın kesitli malzemelerin kaynağında ekonomik bir yöntem değildir.
TOZALTI KAYNAĞI
  Tozaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen elektrod (veya elektrodlar) ile iş parçası arasında oluşan ark (veya arklar) sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemidir. Ark bölgesi kaynak tozu tabakası ile, kaynak metali ve kaynağa yakın ana metal de ergiyen kaynak tozu (cüruf) ve kaynak dikişi tar afından korunur. Tozaltı kaynağında elektrik arktan ve ergimiş metal ile ergimiş cüruftan oluşan kaynak banyosundan geçer. Ark ısısı elektrodu, kaynak tozunu ve ana metali ergiterek kaynak ağzını dolduran kaynak banyosunu oluşturur. Koruyucu görevi yapan kaynak tozu ayrıca kaynak banyosu ile reaksiyona girerek kaynak metalini deokside eder. Alaşımlı çelikleri kaynak yaparken kullanılan kaynak tozlarında, kaynak metalinin kimyasal kompozisyonunu dengeleyen alaşım elementleri bulunabilir. Tozaltı kaynağı otomatik bir kaynak yöntemidir. Bazı tozaltı kaynak uygulamalarında iki veya daha fazla elektrod aynı anda kaynak ağzına sürülebilir. Elektrodlar yan yana (twin arc) kaynak banyosuna sürülebilir veya kaynak banyolarının birbirinden bağımsız katılaşmasını sağlayacak kadar uzaklıkta, arka arkaya sürülerek yüksek kaynak hızı ve yüksek metal yığma hızına ulaşılabilir.
Avantajları
  Düz ve silindirik parçaların kaynağında, her kalınlık ve boyuttaki boruların kaynaklarında ve sert dolgu kaynaklarında kullanılabilen yüksek kaynak hızına ve yüksek metal yığma hızına sahip bir yöntemdir.
Hatasız ve yüksek mekanik dayanımlı kaynak dikişleri verir.
Kaynak esnasında sıçrama olmaz ve ark ısınları görünmez bu nedenle kaynak operatörü için gereken koruma daha azdır.
Diğer yöntemlere göre kaynak ağzı açılarını kaynak yapmak mümkündür.
Tozaltı kaynağı kapalı ve açık alanlarda uygulanabilir.
Dezavantajları
Tozaltı kaynak tozları havadan nem almaya eğilimlidir, bu da kaynakta gözeneğe neden olur.
Yüksek kalitede kaynaklar elde edebilmek için ana metal düz, düzgün olmalı, ana metal yüzeyinde yağ, pas ve diğer kirlilikler olmamalıdır.
Cüruf kaynak dikişi üzerinden temizlenmelidir, bu bazı uygulamalarda zor bir işlem olabilir. Çok pasolu kaynaklarda, kaynak dikişine cürüf kalıntısı olmaması için cüruf her paso sonrası temizlenmelidir.
Tozaltı kaynağı 5 mm’den ince malzemelerde yanma yapabileceği için genellikle uygun değildir.
Yöntem özel bazı uygulamalar hariç, düz, yatay pozisyondaki alın kaynakları ve köşe kaynakları için uygundur.
Her metal ve alaşım için uygulanabilen bir yöntem değildir.

3 Ağustos 2012 Cuma

Lathe



Description

The purpose of a lathe is to rotate a part against a tool whose position it controls. It is useful for fabricating parts and/or features that have a circular cross section. The spindle is the part of the lathe that rotates. Various workholding attachments such as three jaw chucks, collets, and centers can be held in the spindle. The spindle is driven by an electric motor through a system of belt drives and/or gear trains. Spindle speed is contolled by varying the geometry of the drive train.The tailstock can be used to support the end of the workpiece with a center, or to hold tools for drilling, reaming, threading, or cutting tapers. It can be adjusted in position along the ways to accomodate different length workpices. The ram can be fed along the axis of rotation with the tailstock handwheel.
The carriage controls and supports the cutting tool. It consists of:
  • A saddle that mates with and slides along the ways.
  • An apron that controls the feed mechanisms.
  • A cross slide that controls transverse motion of the tool (toward or away from the operator).
  • A tool compound that adjusts to permit angular tool movement.
  • A toolpost T-slot that holds the toolpost.

Choosing a Cutting Tool


Cutting Tool Terminology
The figure above shows a typical cutting tool and the terminology used to describe it. The actual geometry varies with the type of work to be done. The standard cutting tool shapes are shown below.
  • Facing tools are ground to provide clearance with a center.
  • Roughing tools have a small side relief angle to leave more material to support the cutting edge during deep cuts.
  • Finishing tools have a more rounded nose to provide a finer finish. Round nose tools are for lighter turning. They have no back or side rake to permit cutting in either didection.
  • Left hand cutting tools are designed to cut best when traveling from left to right.
  • Aluminum is cut best by specially shaped cutting tools (not shown) that are used with the cutting edge slightly above center to reduce chatter.

Standard Cutting Tools

Installing a Cutting Tool

Lathe cutting tools are held by tool holders. To install a tool, first clean the holder, then tighten the bolts. The tool post is secured to the compound with a T-bolt. The tool holder is secured to the tool post using a quick release lever.


Positioning the Tool

In order to move the cutting tool, the lathe saddle and cross slide can be moved by hand.
There are also power feeds for these axes. Procedures vary from machine to machine.
A third axis of motion is provided by the compound. The angle of the compound can be adjusted to allow tapers to be cut at any desired angle. First, loosen the bolts securing the compound to the saddle. Then rotate the compound to the desired angle referencing the dial indicator at the base of the compound. Retighten the bolts. Now the tool can be hand fed along the desired angle. No power feed is available for the compound. If a fine finish is required, use both hands to achieve a smoother feed rate.
The cross slide and compound have a micrometer dial to allow accurate positioning, but the saddle doesn't. To position the saddle accurately, you may use a dial indicator mounted to the saddle. The dial indicator presses against a stop (often a micrometer as shown in the clip below).

Feed, Speed, and Depth of Cut

Cutting speed is defined as the speed at which the work moves with respect to the tool (usually measured in feet per minute). Feed rate is defined as the distance the tool travels during one revolution of the part. Cutting speed and feed determines the surface finish, power requirements, and material removal rate. The primary factor in choosing feed and speed is the material to be cut. However, one should also consider material of the tool, rigidity of the workpiece, size and condition of the lathe, and depth of cut. For most Aluminum alloys, on a roughing cut (.010 to .020 inches depth of cut) run at 600 fpm. On a finishing cut (.002 to .010 depth of cut) run at 1000 fpm. To calculate the proper spindle speed, divide the desired cutting speed by the circumference of the work. Experiment with feed rates to achieve the desired finish. In considering depth of cut, it's important to remember that for each thousandth depth of cut, the work diameter is reduced by two thousandths.

Turning

The lathe can be used to reduce the diameter of a part to a desired dimension. First, The part should not extend more that three times its diameter. Then install a roughing or finishing tool (whichever is appropriate). If you're feeding the saddle toward the headstock (as in the clip below) use a right-hand turning tool. Move the tool off the part by backing the carriage up with the carriage handwheel, then use the cross feed to set the desired depth of cut. In the clip below, a finish cut is made using the power feed for a smoother finish. Remember that for each thousandth depth of cut, the work diameter is reduced by two thousandths. 

Facing

A lathe can be used to create a smooth, flat, face very accurately perpendicular to the axis of a cylindrical part. First,. Then, install a facing tool. Bring the tool approximately into position, but slightly off of the part. Always  before turning it on. This ensures that no parts interfere with the rotation of the spindle. Move the tool outside the part and adjust the saddle to take the desired depth of cut. Then, feed the tool across the face with the cross slide. The following clip shows a roughing cut being made; about 50 thousandths are being removed in one pass.  If a finer finish is required, take just a few thousandths on the final cut and use the power feed. Be careful clearing the ribbon-like chips; They are very sharp. Do not clear the chips while the spindle is turning. After facing, there is a very sharp edge on the part with a file.

Parting

A parting tool is deeper and narrower than a turning tool. It is designed for making narrow grooves and for cutting off parts. When a parting tool is installed, ensure that it hangs over the tool holder enough that the the holder will clear the workpiece (but no more than that). Ensure that the parting tool is perpendicular to the axis of rotation and that the tip is the same height as the center of the part. A good way to do this is to hold the tool against the face of the part. Set the height of the tool, lay it flat against the face of the part, then lock the tool in place. When the cut is deep, the side of the part can rub against sides of the groove, so it's especially important to apply cutting fluid. In this clip, a part is cut off from a piece of stock.

Drilling

A lathe can also be used to drill holes accurately concentric with the centerline of a cylindrical part. First, install a drill chuck into the tail stock. Make certain that the tang on the back of the drill chuck seats properly in the tail stock. Withdraw the jaws of the chuck and tap the chuck in place with a soft hammer.


Move the saddle forward to make room for the tailstock. Move the tailstock into position, and lock the it in place (otherwise it will slide backward as you try to drill). Before starting the machine, turn the spindle by hand. You've just moved the saddle forward, so it could interfere with the rotation of the lathe chuck. Always use a centerdrill to start the hole. You should use cutting fluid with the centerdrill. It has shallow flutes (for added stiffness) and doesn't cut as easily as a drill bit. Always drill past the beginning of the taper to create a funnel to guide the bit in. In this clip, a hole is drilled with a drill bit.  Take at most one or two drill diameters of material before backing off, clearing the chips, and applying cutting fluid. If the drill bit squeeks, aplly solvent more often. The drill chuck can be removed from the tail stock by drawing back the drill chuck as far as it will easily go, then about a quarter turn more. A pin will press the chuck out of the collet.

Boring

Boring is an operation in which a hole is enlarged with a single point cutting tool. A boring bar is used to support the cutting tool as it extends into the hole. Because of the extension of the boring bar, the tool is supported less rigidly and is more likely to chatter. This can be corrected by using slower spindle speeds or by grinding a smaller radius on the nose of the tool.

Boring On a Lathe

Single Point Thread Turning

External threads can be cut with a die and internal threads can be cut with a tap. But for some diameters, no die or tap is available. In these cases, threads can be cut on a lathe. A special cutting tool should be used, typically witha 60 degree nose angle. To form threads with a specified number of threads per inch, the spindle is mechanically coupled to the carriage lead screw. Procedures vary for different machines.

Advanced Work Holding

Some parts require special techniques to hold them properly for lathe work. For instance, if you wish to cut on the entire outside diameter of a part, then the part cannot be held in a chuck or collet. If the part has a hole through it, you can press it on to a lathe arbor (a slightly tapered shaft), and clamp onto the arbor rather than the part itself. The hole must have an adequate aspect ratio or the part will not be firmly supported.


If the part has a very large hole through it, a lathe arbor may not be a practicable solution. You may instead use the outside of the jaws to hold the inside diameter of the part.
If the part has a very complex geometry, it may be neccesary to install the part onto a face plate. The face plate is then attached to the spindle.

Drilling



Definition:

    Drill: Drill can be defined as a rotary end cutting tool having one or more cutting lips, and having one or more helical or straight flutes for the passage of chips and the admission of a cutting fluid.

 

To top of this page

II. General Classifications

    A. Classification Based on Construction
    1. Solid Drills: Those made of one piece of material such as high speed steel
    2. Tipped Solid Drills: Those having a body of one material with cutting lips made of another material brazed or otherwise bonded in place
    3. Composite Drills: Those having cutting portions mechanically held in place
B. Classification Based on Methods of Holding or Driving
    1. Straight Shank Drills: Those having cylindrical shanks which may be the same or different diameter than the body of the drill; the shanks may be made with or without driving flats, tang, grooves or threads
    2. Taper Shank Drills: Those having conical shanks suitable for direct fitting into tapered holes in machine spindles, driving sleeves or sockets; tapered shanks generally have a driving tang
    3. Taper Shank Square Drills: Those having tapered shanks with four flat sides for fitting a rachet or brace
    4. Shell Core Drills: Core drills mountable on arbors specifically designed for the purpose; commonly used with shell reamer arbors
    5. Threaded Shank Drills: Those made with threaded shanks generally used in close center multiple spindle applications or portable angle drilling tools
    6. Beaded Shank Bits: Drills with flat shanks having raised beads parallel to the axis
    C. Classification Based on Number of Flutes
    1. Two-Flute Drills: The conventional type of twist drill used for originating holes
    2. Single-Flute Drills: Those having only one flute sommonly used for originating holes
    3. Three-Flute Drills (Core Drills): Drils commonly used for enlarging and finishing, drilled, cast, or punched holes; they will not produce original holes
    4. Four-Flute Drills (Core Drills): Used interchangeably with three-flute drills; they are of similar construction except for the number of flutes
    D. Classification Based on Hand of Cut
    1. Right-Hand Cut: When viewed from the cutting point the counterclockwise rotation of a drill in order to cut; the great majority of drills are made "right hand"
    2. Left-Hand Cut: When viewed from the cutting point the clockwise rotation of a drill in order to cut

III. Nomenclature of Twist Drills and Other Terms Relating to Drilling

    Axis: The imaginary straight line which forms the longitudinal center line of the drill
    Back Taper: A slight decrease in diameter from front to back in the body of the drill
    Body: The portion of the drill extending from the shank or neck to the outer corners of the cutting lips
    Body Diameter Clearance: That portion of the land that has been cut away so it will not rub against the walls of the hole
    Built-Up Edge: An adhering deposit of nascent material on the cutting lip or the point of the drill
    Cam Relief: The relief from the cutting edge to the back of the land, produced by a cam actuated cutting tool or grinding wheel on a relieving machine
    Chip Breaker: Nicks or Grooves designed to reduce the size of chips; they may be steps or grooves in the cutting lip or in the leading face of the land at or adjacent to the cutting lips
    Chip Packing: The failure of chips to pass through the flute during cutting action
    Chipping: The breakdown of a cutting lip or margin by loss of fragments broken away during the cutting action
    Chisel Edge: The edge at the end of the web that connects the cutting lips
    Chisel Edge Angle: The angle included between the chisel edge and the cutting lip, as viewed from the end of the drill
    Clearance: The space provided to eliminate undesirable contact between the drill and the workpiece
    Clearance Diameter: The diameter over the the cut away portion of the drill lands
    Crankshaft or Deep Hole Drills: Drills designed for drilling oil holes in crankshafts, connecting rods and similar deep holes; they are generally made with heavy webs and higher helix angles than normal
    Cutter Sweep: The section formed by the tool used to generate the flute in leaving the flute
    Double Margin Drill: A drill whose body diameter clearance is produced to leave more than one margin on each land and is normally made with margins on the leading edge and on the heel of the land
    Drift: A flat tapered bar for forcing a taper shank out of its socket
    Drift Slot: A slot through a socket at the small end of the tapered hole to recieve a drift for forcing a taper shank out of its socket
    Drill Diameter: The diameter over the margins of the drill measured at the point
    Exposed Length: The distance the large of a shank projects from the drive socket or large end of the taper ring gage
    External Center: The conical point on the shank end of the drill, and the point end on some sizes of core drills
    Flat Drill: A drill whose flutes are produced by two parallel or tapered flats
    Flat (Spade) Drill: A removable cutting drill tip usually attached to a special holder designed for this purpose; generally used for drilling or enlarging cored holes
    Flutes: Helical or straight grooves cut or formed in the body of the drill to provide cutting lips, to permit removal of chips, and to allow cutting fluid to reach the cutting lips
    Flute Length: The length from the outer corners of the cutting lips to the extreme back end of the flutes; it includes the sweep of the tool used to generate the flutes and, therefore, does not indicate the usable length of the flutes
    Gage Line: The axial position on a taper where the diameter is equal to the basic large end diameter of the specified taper
    Galling: An adhering deposit of nascent work material on the margin adjacent to the leading edge at and near the point of a drill
    Guide: A cylindrical portion, following the cutting portion of the flutes, acting as a guide to keep the drill in proper alignment; the guide portion may be fluted, grooved, or solid
    Gun Drill: Special purpose straight flute drills with one or more flutes used for deep hole drilling; they are usually provided with coolant passages through the body; they may be either solid or tipped
    Half-Round Drill: A drill with a transverse cross-section of approximately half a circle and having one cutting lip
    Heel: The trainling edge of the land
    Helical Flutes: Flutes which are formed in a helical path around the axis
    Helix Angle: The angle made by the leading edge of the land with a plane containing the axis of the drill
    Land: The peripheral portion of the body between adjacent flutes
    Land Width: The distance between the leading edge and the heel of the land measured at a right angle to the leading edge
    Lead: The axial advance of a leading edge of the land in one turn around the circumference
    Lips: The cutting edges of a two flute drill extending from the chisel edge to the periphery
    Lip Relief: The axial relief on the drill point
    Lip Relief Angle: The axial relief angle at the outer corner of the lip; it is measured by projection into a plane tangent to the periphery at the outer corner of the lip
    Margin: The cylindrical portion of the land which is not cut away to provide clearance
    Multiple-Margin Drill: A drill whose body diameter clearance is produced to leave more than one margin in each land
    Neck: The section of reduced diameter between the body and the shank of a drill Oil Grooves: Longitudinal straight or helical grooves in the shank, or grooves in the lands of a drill to carry cutting fluid to the cutting lips Oil Holes or Tubes: Holes through the lands or web of a drill for passage of cutting fluid to the cutting lips
    Overall Length: The length from the extreme end of the shank to the outer corners of the cutting lips; it does not include the conical shank end often used on straight shank drills, nor does it include the conical cutting point used on both straight and taper shank drills
    Periphery: The outside circumference of a drill
    Peripheral Rake Angle: The angle between the leading edge of the land and an axial plane at the drill point
    Pilot: A cylindrical portion of the drill body preceding the cutting lips; it may be solid, grooved, or fluted
    Point: The cutting end of a drill, made up of the ends of the lands and the web; in form it it resembles a cone, but departs from a true cone to furnish clearance behind the cutting lips

    Point Angle: THe angle included between the cutting lips projected upon a plane parallel to the drill axis and parallel to the two cutting lips
    Relative Lip Height: The difference in indicator reading on the cutting lip of the drill; it is measured at a right angle to the cutting lip at a specific distance from the axis of the tool
    Relief: The result of the removal of tool material behind or adjacent to the cutting lip and leading edge of the land to provide clearance and prevent rubbing (heel drag)
    Shank: The part of the drill by which it is held and driven
    Sleeve: A tapered shell designed to fit into a specified socket and to receive a taper shank smaller than the socket
    Socket: The tapered hole in a spindle, adaptor, or sleeve, designed to receive, hold, and drive a tapered shank
    Step Drill: A multiple diameter drill with one set of drill lands which are ground to different diameters
    Straight Flutes: Flutes which form lands lying in an axial plane
    Subland Drill: A type of multiple diameter drill which has independent sets of lands in the same body section for each diameter
    Tang: The flattened end of a taper shank, intended to fit into a driving slot in a socket
    Tang Drive: Two opposite parallel driving flats on the extreme end of a straight shank
    Taper Drill: A drill with part or all of its cutting flute length ground with a specific taper to produce tapered holes; they are used for drilling the original hole or enlarging an existing hole
    Taper Square Shank: A taper shank whose cross section is square
    Web: The central portion of the body that joins the lands; the extreme end of the web forms the chisel edge on a two-flute drill
    Web Thickness: The thickness of the web at the point, unless another specific locationis indicated
    Web Thinning: The operation of reducing the web thickness at the point to reduce drilling thrust
To top of this page
B. Combined Drills and Countersinks

    I. DefinitionCombined Drill and Countersink: Single or double-end cutting tool, having helical or straight flutes, and having a drill portion and an adjacent integral countersink portion, primarily used to produce center holes in work that will be held between machine centers

     
     

    II. General Classifications
    A. Classification Based on Construction
    1. Solid Combined Drills and Countersinks: Those made of one piece of material such as high speed steel
    2. Tipped Solid Combined Drills and Countersinks: Those having a body or drill portion of one material with cutting edges or lips, or both, made of another material brazed or otherwise bonded in place
    B. Classification Based on Type
    1. Plain Type Combined Drills and Countersinks: Those having a drill portion and a single adjacent integral countersink portion
    2. Bell Type Combined Drills and Countersinks: Those having a drill portion and an adjacent integral countersink portion, plus an additional secondary conical section to provide clearance for the bearing surface
    C. Classification Based on Hand of Cut
    same as twist drills

          III. Nomenclature of Combined Drills and Countersinks

    Axis: The imaginary straight line which forms the longitudinal center line of the combined drill and countersink
    Back Taper: A slight decrease in diameter from the front to back in the drill length
    Bell Angle: The included angle of the secondary conical section providing clearance or protection for the countersink angle conical surface (normally 120 degrees)
    Bell Diameter: The diameter at the intersection of the countersink portion and the bell portion at the leading edge of the land
    Body: The central portion of the tool by which it is held or driven
    Countersink Angle: The included angle of the countersink portion (normally 60 degrees)
    Countersink Relief Angle: The angle between a plane at right angles to the axis of the tool, and a line tangent to the surface of the countersink portion at hte intersection of the countersink portion and the body and at the leading edge of the land; for the bell type, the relief angle is measured at the intersection of the bell portion and the body



Process Parameters:
 

    Depth of cut: The depth of the hole generated by the drilling process
    Feed: The rate that the drill advances into the material, generally measured in distance per flute
    Speed: The cutting speed is usually measured at the periphery of the drill in surface feet or meters per minute
    Thrust: The axial force required to drill
    Torque: The twisting moment required to drill
    Surface Finish: The roughness of the walls of the drilled hole; a measure of the hole quality