Staj Defteri Örneği 1 - Imal Usülleri Staji

KURULUŞ HAKKINDA BİLGİLER

Kuruluşun Adı:

TEMSAN

Türkiye Elektromekanik Sanayii A.Ş.

Kuruluşun Yeri:

TEMSAN, Bağdat Caddesi Ostim Yolu 06370 Macunköy ANKARA

TEMSAN; Ankara’ da bulunan Orta ve Yüksek Gerilim Kesici ve Ayırıcı Fabrikası (OYKAF) ile Diyarbakır’ da bulunan su türbinleri ve jeneratör fabrikası olmak üzere iki fabrikaya sahiptir.

OYKAF Müdürlüğü Personel Kadro Dağılımı:

KADRO ÜNVANI-SAYI

TEKNİK PERSONEL
(Fab. Md- Tek. Md.- B. Müh.- Mühendis- Teknik Öğrt.- Teknik Şef )    -21

İDARİ PERSONEL
(İdari Md.- İdari Şef – İdari personel) -12

KAPSAM DIŞI PERSONEL TOPLAMI-33

ÜRETİM İŞÇİSİ-POSTABAŞI-6

ÜRETİM İŞÇİSİ-78

ÜRETİME YARDIMCI İŞÇİ-POSTABAŞI-5

ÜRETİME YARDIMCI İŞÇİ-17

TEKNİSYEN- TEKNİKER-5

İDARİ BÜRO PERSONELİ-13

MUHTELİF İŞLERDE ÇALIŞAN PERSONEL
(Bekçi- Şoför – Bahçe işçisi)-17

KAPSAM İÇİ PERSONEL TOPLAMI-141

GENEL TOPLAM-174

Çalışma Konusu:

TEMSAN, Türkiye Elektro Mekanik Sanayii A.Ş, genel olarak iki farklı sahada faaliyet göstermektedir.

Diyarbakır’ da kurulu Su Türbinleri ve Jeneratör Fabrikaları ile Ankara’ da mevcut Orta ve Yüksek Gerilim Kesici Ayırıcı Fabrikasında üretim yapılmaktadır.

Kuruluşun Ankara’da bulunan OYKAF fabrikasında çeşitli gerilim kesici ve ayırıcıların üretimi yapılmaktadır. Ürünler şunlardır:

• Orta ve Yüksek Gerilim Azyağlı, Vakumlu ve SF6 Gazlı Kesiciler,
• Orta ve Yüksek Gerilim Dahili ve Harici Tip Yüksek Gerilim Ayırıcıları,
• Orta Gerilim Koruma ve Kumanda Panolar ile Alçak Gerilim Tevzi Panoları,
• Orta Gerilim, Metal Clad Hücreleri.

İmal edilen bu ürünler montaja hazır halde fabrikadan çıkar; bir kısmı çeşitli tesis ve fabrikalara satılır, bir kısmı ise elektrik şirketleri tarafından satın alınarak Türkiye’nin dört bir yanında kullanıma sokulur.

Ayırıcı ve kesicilerin her birinde ortalama 2000 ila 3000 çeşit parça bulunmaktadır. Bunların büyük bir kısmı fabrikada üretilirken standart olarak bulunabilen parçalar dışarıdan satın alınmaktadır .

Ayrıca bu fabrikada isteğe veya siparişe bağlı olarak her türlü talaşlı ve talaşsız imalat yapılmaktadır.

Diyarbakır fabrikalarında ise:

• Su türbinleri,
• Cebri boruları,
• Kelebek vanalar ve çeşitli tip kapaklar,
• Hidro jeneratör,
• Hidroelektrik santraller için her türlü yedek parça, imali yapılmaktadır.

 Tarihçe:

TEMSAN 13.11.1975 gün ve 7/10907 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı'na ek ana sözleşme ile kurulmuş ve 09.02.1977 yılında faaliyete geçmiştir.

Şirketin kurucu ortakları:

• TEAŞ- Türkiye Elektrik Üretim İletişim A.Ş.
• Türkiye Kalkınma Bankası A.Ş.
• Makine ve Kimya Endüstri Kurumu
• Türkiye Şeker Fabrikaları A.Ş.
• Türkiye Vakıflar Bankası A.O.

233 sayılı KHK uyarınca; T.C. Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı'nın ilgili,Yüksek Planlama Kurulu' nun 18.05.1994 tarih ve 94/T-36 sayılı kararı ile

Türkiye Elektrik Üretim-İletim A.Ş. 'nin %99,938 hisse ile bağlı ortaklığı olarak

faaliyetlerine devam eden TEMSAN' ın günümüzdeki ödenmiş sermayesi 2,5 trilyon TL. dır.

Şirket, Türk Ticaret Kanunu hükümlerine tabi Anonim Şirket statüsünde kurulmuş olup, Ankara Ticaret Odası Siciline 34690 numara ile kayıtlıdır.

12/12/1984 yılında Ankara' da Alman Siemens Şirketi tarafından Almanya fabrikasının bir benzeri olarak kurulan OYKAF - Orta ve Yüksek Gerilim Kesici-Ayırıcı Fabrikası 1987 yılında İller Bankası'nın bünyesinde faaliyet göstermiş, 1994 yılında TEMSAN tarafından satın alınmıştır. OYKAF 98.349 m2 arazi üzerine sosyal tesisler ile birlikte kapalı alanı 25.889 m2 dir ve bunun 16.000 m2 si ise ana imalat holüdür. TEMSAN A.Ş. Genel Müdürlük binası fabrika sahası içerisindedir

ANKARA Orta ve Yüksek Gerilim Kesici-Ayırıcı Fabrikası'nın yıllık üretim kapasitesi 4200 adet Orta Gerilim Kesici veya buna eşdeğer diğer mamül imalatlardır.

TEMSAN A.Ş. Orta ve Yüksek Gerilim Kesici-Ayırıcı Fabrikası, üretim, planlama, projelendirme, araştırma, geliştirme, pazarlama ve servis hizmetlerini TS-ISO 9000 standartlarına uygun olarak yürütmektedir. Ürünlerin kalitesi, Uluslar arası Kalite Güvencesi Sistem Standartlarına (TS-ISO 9001) Uygunluk Belgesi Sertifikası alarak belirlemiştir.

Ankara OYKAF halen, orta ve yüksek gerilim kesici ayırıcıları ile A.G ve O.G koruma kumanda panoları ile 154 kV ‘lık şalt hücrelerini üretmektedir.

STAJIN KONUSU VE AMACI

Makine mühendisliği öğretim planına uygun olarak, mühendislik öğretimi gören öğrencilerin tecrübe kazanmaları, bazı üretim tekniklerini pratik olarak görebilmeleri ve üretimin çeşitli aşamalarında beceri kazanabilmeleri amacıyla staj yapmaları gerekmektedir.

Makine mühendisliği bölümü birinci yaz stajının konuları; stajın yapıldığı kuruluşta uygulanan üretim tekniklerini görmek, ham veya yarı mamülün kullanılabilir hale gelmesi için ne tür işlemlerden geçerek nasıl işlendiğini gözlemek ve incelemek, atölyede buluna tezgah ve makinelerin kullanılmasını incelemek, çalışma sistemlerini ve hangi işlemler için kullanıldığını öğrenmek ve bu makinelerde beceri kazanmak, bu esaslar ışığında ürün veya parçaların maliyetinin hesaplanması hakkında bilgi edinmek, kalite kontrol yöntemlerini tanıyarak cihazları hakkında bilgi edinmektir.

Öğrenci staj boyunca ileriye yönelik olarak teorik ve pratik tecrübe kazanır. Kazanılan bu tecrübe gelecekte ihtiyaç duyulacağı için büyük fayda sağlamaktadır.

ATÖLYEDE KULLANILAN ÜRETİM TEKNİKLERİ

TEMSAN OYKAF atölyelerinde talaşlı imalat çeşitlerinden tornalama, frezeleme, taşlama, delme, kanal açma; soğuk şekillendirme işlemlerinden kesme, bükme ve pres işlemleri; ayrıca kaynak uygulamaları yapılmaktadır.

Tornalama: Kendi ekseni etrafında dönen iş parçası üzerinden talaş kaldıran belirli geometrik yapıda çelik veya elmas kesici kenarları olan takımlarla (torna kalemi) talaş kaldırma işine tornalama denir.

Frezeleme: Frezeleme düz ve kavisli yüzeylerin, kanalların, helisel kanalların, dişlilerin ve vida dişlerinin imal edilmesi için belirli geometrik kesici takımlarla talaş kaldırma işlemidir.

Delme: İş parçaları üzerine delik açma işlemidir. Matkap tezgahlarında yapılır. Bununla birlikte bu tezgahlarda raybalama, havşalama ve kılavuz çekme işlemleri de yapılır.

Kaynak: Kaynak sıvı veya plastik durumdaki malzemelerin ilave katkı maddesi kullanılarak veya kullanılmadan, ısı ve / veya kuvvet tesiri altında veya elektriksel yöntemler ile birleştirilmesi ve birbirlerine sabitlenmesidir.

Bükme: Bükme ısıyla veya ısı yardımı olmadan, talaş kaldırmadan yapılan bir biçimlendirmedir. Pres makinelerinde parçaya kuvvet uygulanarak yapılır. Burada parçanın mümkün olduğu kadar kesitini koruyarak şekil değiştirmesine dikkat edilir.

Taşlama: Taşlama iş parçasının imalatı sırasındaki son işlemlerdendir. Taşlama kendi ekseni etrafında dönen aşındırıcı bir tekerin talaş kaldırmasıyla gerçekleşir. Bu teker birbirine sıkıca yapışarak bağlanmış bir çok küçük parçacıktan meydana gelmiştir

ATÖLYEDEKİ TEZGAHLAR

Monforts Far 1042 Torna Tezgahı:

Yarı otomatik olarak çalışan bu tezgahta iç ve dış diş çekme, alın ve yüzey temizleme, kanal açma, delme, kılavuz rayba ve pah kırma işlemleri yapılabilir. İşlenecek parça elektrik motoru ile çalışan aynaya bağlanır. Kafa (revolver) ise hidrolik sistem ile ilerler ve işleme sırasında dönmez. Tezgah kafasına aynı anda 5 adet kalem veya matkap ucu takılabilir. 1 adet yan plan, 1 adet de üst planda olmak üzere toplam 7 kalem kullanılabilir. Bunlar çelik veya elmas uçlu olabilir. Birinci ölçü ayarları manuel olarak yapıldıktan sonra tezgah switchler ile otomatik olarak çalışır. Tezgah gerektiğinde elle de kumanda edilebilir. Kalemler, kafaya işlenecek yüzeylerin sırasına uygun olarak takılırlar her biri parçaya sırayla girer.

Üretici: Monforts / Almanya

Adet: 5

Özellikleri:

Tornalama çapı: 250mm (normal), 330mm (max)

Tornalama boyu: 150mm (normal), 180mm (max)

Düz kızakların ilerleme boyu: 115mm (max)

Diş açma kapasitesi: metrik 1.5mm – 2mm

Devirler: 48-300 dv/dk (1.vites) , 280-1740 dv/dk (2.vites)

Revolverin kademesiz ilerlemesi: 6-400 mm/dk

Fener mili motor gücü: 11 KW

Hidrolik motor gücü: 5.5 KW

Index ER Torna Tezgahı:

Yarı otomatik torna tezgahıdır. Bu tezgahta yüzey ve alın tornalama, delik delme, iç ve dış diş açma, rayba, kanal açma işlemleri yapılabilir. Revolvere 8 ayrı kalem veya matkap ucu takılabilir. Yan ve üst planda ise 4 adet hidrolik kalem tutucu bulunur. Ayna elektrik motoru ile çalışır. Yan ve üst plan kalem tutucular hidrolik; revolver ise mekanik sistemle çalışır. Tezgah tamburlu kontrol sistemi ve elektronik ilerleme kontrol sistemi ayarlanır. Tamburlu sistem işlemin sırasını ve yapılış zamanını kontrol eder. Tezgahın arka kısmına bağlı kanala max 3 m’ lik çubuk parça yerleştirilir ve bu çubuktan seri olarak istenilen parçadan çok sayıda çıkartılır. Gerektiğinde 12 kalem kullanılabilir. Yan, üst plandaki kalemler ile revolverdeki kalemler birbirlerini engellemezler ise aynı anda parçaya girebilirler. Kalemlerin giriş sırası yapılacak işlem sırasına bağlıdır. İşlenen parçanın max çapına göre bu atölyede 4 çeşit Index ER torna tezgahı bulunmaktadır: Index ER30, Index ER42, IndexER60 ve Index ER65.

Üretici: Index / Almanya

Adet: 9

Özellikleri (Index ER42 için):

İşlenecek en büyük çaptaki malzeme: Yuvarlak: 42mm, Altı köşe: 36mm, Kare: 29mm

Diş açma kapasitesi: Pirinç ve yumuşak malzemeler: M 30

Otamat çelikleri: M 24

Fener mili devir sayısı: 15-3010 dv/dk

Revolver kızağının en büyük kursu: 110mm

Derin delmede en büyük derinlik: 90mm

Konik tornalamada en büyük açı: +15 artarak, -30 azalarak

Deckel FP 3LG Freze Tezgahı:

Bu tezgahta yüzey frezeleme, kanal açma, delik delme işlemeleri yapılır. Üç eksende hareket ederek ayarlanan tezgah ölçüsü digital göstergeden okunarak hassas bir şekilde yapılır. Tezgah elektrikli sistem ile çalışmaktadır. İşlenecek sert malzeme için kafaya elmas uçlu kesici sertliği daha az olan malzeme için hava çeliği freze çakısı kullanılır. Frezelerde kullanılan parmak freze çakıları genellikle 2,4,5 ağızlı olmaktadır. Tezgah ayrıca kalıp yapma işlemlerinde de kullanılmaktadır.

Üretici: Deckel / Almanya

Adet: 5

Özellikleri:

Gücü: 4KW, 5,4 HP

X ekseni boyutu: 800 mm ;

Y ekseni boyutu: 300 mm ; Y ekseni yardımcı boyutu: 100 mm

Z ekseni boyutu: 400 mm ; Z ekseni yardımcı boyutu: 100 mm

Max pres çapı: 25 mm ; Min pres çapı: 0,5 mm

Max devir sayısı: 2500 dv/dk ; Min devir sayısı: 25 dv/dk

Max ilerleme: 500 mm/dk ; Min ilerleme: 5 mm/dk

Tabla ölçüsü: 1000 x 440 mm2

Azdırma Tezgahında Maliyet Hesaplama

Azdırma takım tezgahlarında maliyet, diğer bütün takım tezgahların olduğu gibi değişken bir kavramdır. Talaşlı takım tezgahlarında maliyeti etkileyen çok çeşitli maliyetler vardır. Azdırma takım tezgahları için bunlardan başlıcaları; işin yapılmakta olduğu ülke, işçilik, iş adedi, tezgah amortismanları, işleme süreleri, tezgah bedeli, üretim yöntemi ( kütle üretimi, parti üretimi veya siparişe göre üretim), tezgahın boşta bekleme ve temizlik maliyetleri ve benzerleridir. Toplam maliyet hesaplarında gerekli veriler ise zamanlar ve birim maliyetlerdir. Burada ele alınan zamanlar; iş parçasının bağlanma süresi (t1), iş parçasının sökülme süresi (t2), tezgah temizliği süresi (t3),ölçme süresi (t4), tezgah ayarları süresi (t5), işleme dışı süre (t);

t=t1+t2+t3+t4+t5 olarak bulunur.

İş parçası için esas işleme süresi; tF olsun.

Buradan yola çıkılarak toplam işleme süresi tT=t+tF olarak ifade edilir.

Giydirilmiş işçi ücreti M olarak alındığında (işleme sürelerinin birimine göre bu büyüklüğün birimine de dikkat edilmelidir.) toplam işleme maliyeti;

C=MxtT olarak hesaplanır.

Örneğin; Ek 4 te verilen parça için;

t1=t2= 1 dak.

t3= 5 dak.

t4= 2 dak.

t5= 20 dak.

t= 1+1+5+2+20= 29 dak

Esas işleme süresi: tF= 30 dak.

Toplam işleme süresi: tT=t+tF= 30+29=59 dak. olur.

Giydirilmiş işçi ücreti: M= 15 $ / saat= 0.25 $/dak

Toplam maliyet: C=MxtT=0.25x59= 14.75$ bulunur.

Bu parçanın işlenmesindeki takım ve donanım maliyeti= 2$ ise

Genel maliyetler: CG=14.75+2= 16.75 $ olarak hesaplanır.

AZDIRMA TEZGAHLARI

 Freze tezgahlarının, dişli açmada yetersiz kalmalarından ya da diş açma işini istenen kalitede yapamamalarından nedeniyle azdırma tezgahlarının önemi dahada artmıştır. Azdırma tezgahları, yuvarlanma metodu ile dişli çark açan özel tezgahlarıdır . Bu tezgahlar sayesinde, dişli çarklarda arzulanan düzgünlük ya da kalite elde edilmiş olur. Azdırma tezgahı adını azdırma frezesi denilen kesici ucundan-çakısından almıştır. Azdırma frezeleri , sağ ve sol yönlü olarak yapılan özel kesicilerdir. Görünümleri vida biçimindedir ancak azdırma tezgahında her modülden tek çakı olarak bulunur ve bir tezgah tüm modülleri açamaz. Tezgahın kapasitesine göre modülleri de sınırlı olur. Örneğin; 0.5, 0.75, 1, 1.25, 1.5, 1.75, 2 gibi.Azdırma takımlarında dişlerin sırtı tornalanmış ve taşlanmış yüzeyleri vardır. Büyük takımlarda talaş oyuklarına helis verilerek dişlerin sürekli bir şekilde kavranmaları ve işlenen yüzeylerden kesintisiz olarak ayrılmaları sağlanır. Bu şekilde titreşimler de önlenmiş olur. Azdırma tezgahında işlenecek parçaya göre çeşitli tipte çakılar kullanılabilir. En yaygın olan çakı ise hava çeliğinden yapılan çakılardır. Ayrıca, titanyum alaşımlı zincir dişli çakılar ise daha sağlam oldukları için işleme kapasitesini yaklaşık olarak üç kat artırabilirler. Kesme sırasında kullanılan çeşitli sıvılar, kesme sırasında sürtünme kuvvetlerinden dolayı ortaya çıkabilecek çeşitli kırılmalara karşı alınan bir önlemdir.

  Azdırma Tezgahında Gerçekleşen İşlemler

Azdırma tezgahında işlenecek parçalar 3 çeşit işleme tabi olabilirler:

Düz dişli açma: Düz dişli açma işleminde parçanın ekseniyle dişlerin yönü paraleldir. Diğer birşekilde ifade etmek gerekirse; parça düz bir yüzeye konulduğunda dişlerle yüzey arasında dik açıolduğu gözlenir.

Helisel dişli açma: Bu işlemde, parçanın ekseniyle dişlerin yönü paralellik göstermez. Parça düzbir yüzey üzerindeyken dişler ile yüzey arasındaki açının dar açı olduğu gözlenecektir. Çakı tezgaha yerleştirilirken belli bir açı verilmesi gerekmektedir.

Nihayetsiz çark:Tanjansiyel başlık gerektiren bu işlem her tezgahta yapılmaz.

Azdırma tezgahında işlem sırası aşağıda verildiği gibidir.

İş parçası, tezgahın özeliğine uygun bağlama araçlarıyla tablaya tespit edilir. Dişli çevresi komparatörle yapılan karşılaştırmalarla kontrol edilir.

Azdırma dişli tezgahlarının doğru olarak ayarlanması çok önemlidir. Tezgahın ayarlarının ve kontrollerinin işleme başlanmadan önce yapılması tavsiye edilir. Açılacak dişli düz ise, azdırmanın eğim açısı çakı üzerinden alınarak takıldığı gövdeye verilir. İş parçasıyla çakının dönüş oranı yani iş ve çakı, bir vida ile çarkı döndürüyormuş gibi düşünülerek, tezgah çark donanımları yapılmalıdır.

Bunun için, dişli, diş sayısına göre bölüm dişli çarkları kataloğundan alınarak ilgili yerine takılır (Tam otomatik tezgahlarda bu donanımlar sadece kollarla yapılır.).

Dişlinin açılabilmesi için çakının diş derinliği verildikten sonra, işin dönmesiyle oranlı olarak düşey konumda ilerlemesi yine çark donanımlarıyla sağlanır. Eğer dişli çark helis dişli ise, kesme sırasında azdırmanın dişleri arasında zorlanarak işin kaymasını önlemek ve helis açısını çıkarabilmek için çakıya göre daha hızlı dönmesi gerekir. İşlem bitinceye kadar kesme yağı kullanılır. Böylece çakının zorlanması önlenerek düzgün yüzey elde edilmesi sağlanır.

Kaynak ve Çeşitleri

Kaynak Nedir?

Metalik malzemeyi ısı,basınç veya ikisi birden kullanılarak ve aynı cinsten, erime aralığı aynı veya yaklaşık bir malzeme katarak veya karmadan birleştirmeye “METAL KAYNAĞI” adı verilir.

KAYNAK ÇEŞİTLERİ

Gaz Eritme Kaynağı: Kaynak için gerekli ısının biri yanıcı diğeri yakıcı gazların yakılmasıyla oluşan, alevden faydalanılarak yapılan kaynağa denir.Yakıcı gaz olarak oksijen yanıcı olarak ise şu gazlar kullanılır:

- Asetilen,Hidrojen, Metan, Propan,Bütan Propan,-Bütan karışımı,Hava Gazı,Benzin ve Benzol buharı kullanılır.

KAYNAK ÜFLEÇLERİ

Yakıcı ve yanıcı gazların karıştırılarak kaynak alevini meydana getirmeye yarayan gereçlerdir.Üfleçler üzerindeki vanalar yardımıyla gaz karışım oranları ve hızlarının ayarlanması mümkün olmaktadır.

Üfleç Çeşitleri:

Enjektörlü (Emme Tipli) kaynak üfleçleri, Enjektörsüz (Basınçlı Tip) kaynak üfleçleri, Karışımlı kaynak üfleçleri.

       Kaynak yapılırken malzemenin bölgesel olarak eritilmesini sağlayan kaynak alevinin ısıl karakteristliğidir.Bu sebepten bir kaynak alevinin alev sıcaklığının mümkün olduğu kadar yüksek ve aynı zamanda ısı değerininde yüksek olması gerekir.Isıl karakteristlik içerisinde kaynak alevindeki sıcaklık dağılımıda girer.

      ELEKTRİK ARK KAYNAĞI

     ARK : Kızgın bir kataoddan yayılan elektrotların yüksek bir hız ile anodu bombardıman etmesi sonucunda oluşmaktadır.Bu bombardıman nötr moleküllerin iyonize olmasına neden olduğundan kuvvetli bir sacıklık yükselmesi ortaya çıkar.Ve böylece elektrik enerjisi ısı enerjisine dönüşür.

ARKIN OLUŞMASI

         Bir kaynak akım üretecinin iki ucu kablolar yardımı ile bir iş parçasına diğeri de elektroda bağlandığında elektrot iş parçasına değmediği zaman oradaki hava boşluğunun  direncinin yüksek olmasından devrede akım hareket etmez b7u hale devre açıktır denir.

         Elektrot iş parçasına dokunduğu zaman devre kapanır ve devredeki akım hareket eder. Bu akımın hareketi devrede bir sıcaklık yükselmesine neden olur. Bu sıcaklık yükselmesi direncin en yüksek olduğu noktada en yüksek değere ulaşır. Burada bu nokta elektrotun  iş parçasına değdiği yerdir. Bu durumda değme ideal olmadığından elektrik akımının direnci yükselir ve bu neden ile değme noktası kızarmaya başlar ve buradan ortaya çıkan iyonizasyon ve metal buharı nedeniyle hava iletken hale gelir.

          Oluşan arkın gücü belli bir elektrot türü için akım şiddeti ile orantılı artar. Bu da bize kaynakta erime gücünün arkın şiddeti ile orantılı olduğunu göstermektedir.

          ARKIN YAYDIĞI IŞINLAR

       Arktan çevreye yayılan enerjinin %10’u Ultraviyole, %30’u parlak,%60’ı da Enfraruj ışınlar halindedir.Parlak ışınlar görülen ışınlardır, gözleri kamaştırır, retina ve göz sinirlerinin yorulmasına neden olur.

       Elektrik ark kaynağında, arktan yayılan ışınların en tehlikelisi insan gözünün görme alanı dışında olan ultraviyole ve enfraruj (mor ötesi ve kırmızı öncesi) ışınlardır. Bu ışınlar kaynakçını derisinin korunmamış kısımlarında yanıklar ve tahrişler oluşturur.Fakat bunların en tehlikeli etkileri gözlerdedir.

           ELEKTROTLAR

       Elektrotlar örtülü ve örtüsüz olmak üzere ikiye ayrılır.

   Örtülü elektrotlar Rutil (Titandioksit) ,oksit, asit, bazik , selülozik karakterli ve özel elektrotlar olarak sınıflandırılır.

         TOZ ALTI KAYNAĞI

       Temel olarak bir elektrik ark kaynağıdır.Kaynak arkı otomatik olarak kaynak yerine gelen çıplak elektrot ile iş parçası arsında meydana  gelir. Aynı zamanda kaynak yerine devamlı olarak bir toz dökülür, ve ark bu tozun altında yapılır.

       Toz altı kaynağı otomatik bir kaynak ürünü olmanın yanında yüksek güçlüdür. Bir paso ile 85 mm. İki paso ile 180 mm.Ve çok paso ile 300 mm kalınlığa kadar parçaların kaynağını yapmak mümkündür. Kaynak yapılacak en ince sac ise 1.2 mm dir.

      Bu usule normal el kaynağına nazaran elektrot teli daha yüksek bir akım şiddeti ile yüklenebilir. Bu sebepten derin nufuziyetli ve geniş banyolu dikişler elde edilebilir.

     Mesela; 4 mm çapındaki bir elektrot ark kaynağı 150 ile 190 amper arasında akımla kaynak yaparken, toz altı kaynağına 450 ile 650 amper  arasında bir akım ile kaynak yapılabilir.

TOZ ALTININ EL İLE YAPILAN KAYNAĞA GÖRE AVANTAJLARI

    Kaynak hızı, kaynak gücü ve kaynak teli sarfiyatı az.nüfuziyet kuvvetli, sürekli kaynak yapabilme imkanı var. Yüksek kalite kaynak debisi sağlar.Elektrik enerjisi sarfiyatının minimum olması özel koruyucu emniyet tedbirlerine ihtiyaç olmaması gibi özellikler…

KAYNAK TELLERİNİN ÖZLELLİKLERİ

       Yüksek kalite çelik teller kullanılır. Bu teller genellikle elektrik ark ocaklarında üretilir. Kaynak zeminin emniyeti bakımından mangonez miktarları yüksektir. 1.2 ile 12 mm arasında değişir. Toz altı kaynak tellerinin üzeri tamamen düz ve pürüzsüz, yağ, pas ve pislikten arınmış olmalıdır.

   Tellerin paslanmasını önlemek ve kaynak esnasında memeden tele gelişini kolaylaştırmak üzere toz altı kaynak türlerinin üzerleri bakır ile kaplanır.

        MİG KAYNAĞI

      Metal İnert Gaz ifadesinin baş harflerinin alınmasıyla oluşturulmuştur. Siğma kaynağı olarak da bilinir.

      Soygaz atmosferi altında ergiyen elektrotla yapılan bu gaz altı kaynağında soygaz olarak genellikle Argon gazı kullanılır.

     DOLDURMA KAYNAĞI

    Parça ömrü uzatılır, çubuk elektrot, tiğ, mig, mag, toz altı, gaz ergitme kaynakları gibi bütün kanyak yöntemlerini kapsayan bir tanımdır.

     Doldurma işleminin ne zaman ark ile ne zaman üfleç veya püskürtmeyle yapılmasının gerekliliğine karar verilmesi uygulama bakımında oldukça faydalıdır. Ark kaynağı ile birim zamanda daha çok metal yığılır.Dolayısı ile bu yöntem büyük yüzeylerin kaplanması için daha uygundur. Küçük parçaların doldurulmasın da kenar, iç köşe ve açıların tamamlanmasında üfleçle daha hassas yapılır.

          TERMİK KESME USULLERİ

 OKSİJEN KESME : Oksijen ile kesmek 3 ile 300 mm parça kalınlıklarında yapılır. Doğrusal ve eğri şekillerde hassas kesme yapılır. Sac ve borularda kaynak ağızlarının açılmasında yaygın kullanılır.

PLAZMA İLE KESME : Oksijen ile kesilemeyen malzemeler için kullanılır. Elektrikle iletilen malzeme basınçlı gazın üflemesiyle kesilir.

KARBON ELEKTROT İLE KESME : Çapları 5 ile 25 mm arasında değişen üzerleri bakır ile kaplı elektrotlar kullanılır. Esme ağzı da çok bozuktur sonradan düzeltmek gerekir.

    Bu sebepten dolayı karbon arkıyla kesme hurdaya atılacak veya sonradan işlenmesine gerek olmayan parçaların kesilmesinde kullanılır…

KAYNAK-MONTAJ

         Tüm parçalar hazırlandıktan sonra imalat birleştirme bölümüne dosya teslim edilir.Buradan imalata teslim edilir.Kaynak işlemi başlamadan daha önce çıkacak olası hatalara yer vermemek için ölçümler tekrardan yapılır. Ölçümler tamamlandıktan sonra poz 1 tezgah üzerine alınır ve poz 2 ile kaynatılır. Kaynak yapılırken delik merkezinden 632.5 mm uzaklıkta gönye ile 90 derecelik açı oluşacak şekilde ayarlanıp kaynağa başlanır. Kaynak işlemi elektrikli ark kaynağı ile bazik elektrotla iç taraftan yapılır. Poz 3 Kaynatılmadan önce makara iç tarafa yerleştirilir. Makara yerleştirildikten sonra poz 3 aynı şekilde kaynatılır. Tüm bu işlemler sona erdikten sonra dosyadaki değerlere göre ölçüler kontrol edilir. Ölçüler tam  ise kullanılacak üniteye tam değil ise üzerindeki hata giderilmek üzere tekrardan imalata alınır.Hatalar giderildikten sonra çapaklar ve gözenekler spiral yardımı ile temizlenir.temizlik işlemi de sona erdikten sonra iş dosya ile birlikte  kullanılacak üniteye teslim edilir.