29 Temmuz 2012 Pazar

Staj Raporu ve Defteri için Örnek Maliyet Hesabı(Analizi)


MALİYET HESABI
 Ayar Süresi: Tezgahın kurulma süresidir. Bu süre, tezgahlarda, kalemlerin takılma süresini, tezgahın hazırlanmasını ve operatörün tezgah için yaptığı bakım-onarım işlemlerini kapsar. Her tezgah için ayar süresi tek tek hesaplanır. Daha sonra aşağıdaki formülle, bir parça için ayar süresi maliyeti hesaplanır.
Ayar Süresi Maliyeti = (Ayar Süresi / İşçinin Bir Saatlik Ücreti) /(Toplam Parça)
Direkt İşçilik: İşi doğrudan yapan işçinin, maliyetinden hesaplanan işçiliğe direkt işçilik denir. Direkt işçiliğin hesaplanış şekli; işçinin tezgahta bir parçaya yaptığı işlemin süresi, dakika cinsinden hesaplanır. Bir işçi günde 8 saat çalışmaktadır. İşçinin maaşı üzerinden bir saatlik çalışma ücreti bulunur. Daha sonra bir parça için tezgahta yapılan direkt işçilik, aşağıdaki formülle hesaplanır.
Direkt İşçilik = (Bir Parça için İşçilik Süresi / İşçinin Bir Saatlik Ücreti)
Direkt işçilik, parçanın işlem gördüğü her tezgah için hesaplanır.
Genel Giderler: Genel giderlere elektrik, su, ulaşım, yemek, parçaların bir yerden bir yere taşınması, parçanın tasarımı gibi giderlere malzemenin maliyeti eklenerek, genel giderler bulunur. Genel giderler yaklaşık olarak, direkt işçiliğin 2 katı alınabilir. Her tezgah için genel giderler hesaplanır.
Yukarıdaki hesaplamalar her tezgah için yapıldıktan sonra ayar süresi maliyeti, direkt işçilik ve genel giderler toplanarak, o tezgahta işlem gören bir parça için toplam operasyon maliyeti hesaplanmış olur.
Parçanın işlem gördüğü tezgahlardaki operasyonlar bittikten sonra, toplam operasyon maliyetleri toplanarak, bir parçanın toplam maliyeti hesaplanmış olur.
Alüminyum Üst Terminal için Maliyet Hesabı:
 Bu imalat sırasında 100 adet üst terminal üretilecektir.
Torna Tezgahı
 Torna tezgahında çalışan bir işçinin saatlik ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayarlarının tapılması için gerekli süre 2 saattir.
Ayar Süresi Maliyeti = ( 2 saat x 2.500.000 TL/saat ) / 100 = 50.000 TL
Torna tezgahında 1saatte ortalama 6 adet üst terminal işlenmektedir.  
Bir parçanın işlenme süresi = ( 1 saat x 60 dak/saat ) / ( 6 adet ) = 10 dak/adet

Direkt İşçilik = ( 10 dak/adet ) x ( 2.500.000 TL/saat /60 dak/saat ) = 416.667 TL
Genel Giderler = 416.667 TL x 2 = 833.334 TL
Toplam Operasyon Maliyeti = 50.000 TL + 416.667 TL + 833.334 TL = 1.300.001 TL
Matkap Tezgahı
Matkap tezgahında bir işçinin bir saatlik çalışma ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayar süresi ise 0.5 saattir.
Ayar Süresi Maliyeti = ( 0.5 saat x 2.500.000 TL/saat ) / 100 = 12500 TL
Matkapta 1 saatte yaklaşık olarak 20 adet üst terminal işlenmektedir.
Bir parçanın işlenme süresi ( 1 saat x 60 dak/saat ) / ( 20 adet ) = 3 dak / adet
 Direkt İşçilik = ( 3 dak./adet ) x ( 2.500.000 TL/saat / 60 dak./saat ) = 125.000 TL
Genel Giderler = 125.000 TL x 2 = 250.000TL
Toplam Operasyon Maliyeti = 6250 TL + 125.000 TL + 250.000 TL = 381.250 TL
Parçanın işlem gördüğü her tezgahtaki toplam operasyon maliyetleri toplanarak, bir terminal için toplam maliyet hesaplanmış olur.
TOPLAM MALİYET = 1.300.001 TL + 381.250 TL = 1.681.251 TL
Lager Üretimi:
Bu üretin sırasında 250 adet parça üretilecektir.
Torna Tezgahı
Torna tezgahında bu iş için çalışan bir işçi vardır ve saat ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayar süresi ise 1 saattir.

Ayar süresi maliyeti = (1 saat x 2.500.000 TL/saat ) / 250 = 10.000 TL.
Tezgahta 1 saatte yaklaşık olarak 10 adet lager işlenmektedir.
Bir parçanın işlenme süresi = (1 saat x 60 dak/saat ) / ( 10 adet ) = 6 dak / adet
Direkt işçilik = ( 6 dak/adet) x ( 2.500.000 TL /saat / 60 dak/saat ) = 250.000 TL
Genel giderler = 250.000 TL x 2 = 500.000 TL
Toplam operasyon maliyeti = 10.000 TL + 250.000 TL + 500.000 TL = 760.000 TL
 Freze Tezgahı
Freze tezgahında işçinin saat ücreti 2.500.000 TL’ dir. Freze tezgahının ayar süresi 0.75 saattir.
Ayar süresi maliyeti = ( 0.75 saat x 2.500.000 TL/saat ) /250 adet = 7.500 TL
Tezgahta 1 saatte yaklaşık olarak 15 adet parça işlenmektedir.
Bir parçanın işleme süresi = ( 1 saat x 60 dak/saat ) / 15 adet = 4 dak/adet
Direkt işçilik = ( 4 dak/adet ) x ( 2.500.000 TL/saat /60 dak/saat ) = 166.666 TL
Genel giderler = 166.666 TL x 2 = 333.332 TL
Toplam operasyon maliyeti = 7.500 TL + 166.666 TL + 333.332 TL = 507.498 TL
Matkap Tezgahı
Matkap tezgahında bir işçinin bir saatlik çalışma ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayar süresi ise 0.25 saattir.
Ayar Süresi Maliyeti = ( 0.25 saat x 2.500.000 TL/saat ) / 250 = 2500 TL
Matkapta 1 saatte yaklaşık olarak 30 adet lager işlenmektedir.
Bir parçanın işlenme süresi ( 1 saat x 60 dak/saat ) /( 30 adet ) = 2 dak / adet

Direkt İşçilik = ( 2 dak./adet ) x ( 2.500.000 TL/saat / 60 dak./saat ) = 83.333 TL
Genel Giderler = 83.333 TL x 2 = 166.666TL
Toplam Operasyon Maliyeti = 2500 TL + 83.333 TL + 166.666 TL = 252.499 TL
Parçanın işlem gördüğü her tezgahtaki toplam operasyon maliyetleri toplanarak, bir lager için toplam maliyet hesaplanmış olur.
TOPLAM MALİYET = 760.000 TL + 507.498 TL + 252.499 TL = 1.519.997 TL

Staj Defteri 3 - Imal Usülleri Staji


Mikrometreler:
 Dış çapları ölçmekte kullanılırlar. Hassasiyetleri 1/100’ dür. Parça büyüklüğüne göre değişik büyüklüklerde mikrometreler vardır. En hassas ölçümü elde etmek için parça büyüklüğüne en uygun büyüklükteki mikrometreyle ölçüm yapılmalıdır.
 Pasometreler:
  Pasometrelerle ölçüm yapılamaz. Pasometreler yalnızca ölçü taşımak için kullanılırlar. Ölçüsü verilen parça mikrometrede ayarlandıktan sonra pasometre mikrometrenin ağız tarafına yerleştirilir. Pasometre saatinin ibresi sıfıra ayarlandıktan sonra parça üzerinde ölçüm işlemine geçilir. Pasometrenin hassasiyeti 1/100’dür.
 Açı Ölçerler:
  Açı ölçerler belli bir açı verilerek işlenmiş parçaların uygun açı dahilinde olup olmadığını kontrol etmek amacıyla kullanılırlar.
 Mastarlar:
  0.25’ten 100 mm’ ye kadar olan çeşitli büyüklerde mastar takımları vardır. Bu mastarlar seri üretilmiş, miktarı fazla olan parçalarda ölçü aletleri kullanmadan kısa sürede ölçüm yapılmasını sağlar. Örneğin; delikli parçaların delik çapı ölçümlerinde geçer-geçmez denilen mastarlar kullanılır.
PARÇA ÜRETİMİ

Alüminyum Üst Terminal Üretimi
SF6 gazlı kesicilerinin en önemli parçası gazlı tüplerdir. Alüminyum üst terminal, gazlı tüpün içinde “sabit kontak yatağı” olarak görev yapmaktadır. Üst terminalin içine yay yerleştirilir. Yayın üzerine, uç kısmında alaşımlı bakır malzeme vidalanmış bronz sabit kontak yerleştirilir. Sabit kontakla üst terminal arasında bakır örgü tellerle bağlantı yapılır. Gazlı tüpün alt kısmında ise pistona bağlı hareketli kontak bulunur. Hareketli kontak piston vasıtası ile sabit kontağa temas ederek akımın geçmesini sağlar. Çarpma esnasında sabit kontak yayı sıkıştırır. Üst terminal bu hareket için sabit kontağa yataklık yapar. Aynı zamanda sabit kontaktan geçen akım bakır teller üzerinden üst terminale gelir. Üst terminalin uç kısmı tüp dışında kalır ve buraya baralar vidalanır. Böylece hareketli kontaktan gelen akım sabit kontağa oradan üst terminale oradan da tüp dışına iletilir ve elektrik devresi kapanmış olur.
  Üst terminal 630 amperlik akım için alüminyumdan, 1250 amperlik akım için bakır malzemeden imal edilir. Burada alüminyum üst terminal üretimi anlatılacaktır (teknik resim Ek 1’de verilmiştir) :
  Parça uygun ölçülerde dövülmüş döküm olarak dışarıdan getirilir. Parça bu halinde iken teknik resmindeki A-A kesitinde de görülen 41mm çaplı ve 77mm derinlikli boşlukta bulunmaktadır. Birinci adımda sertleştirmek için parçaya ışıl işlem uygulanır. İlk olarak 600 derecelik fırında 3 saat bekletilir. 3 saatin sonunda fırından çıkarılan parça hemen soğuk suya daldırılır ve tekrar fırına sokulur. Fırın 180 derecedir ve bu sıcaklıktan oda sıcaklığına soğumaya bırakılır. Bu işlem 10 saat sürer. 10 saatin sonunda fırından çıkarılır ve böylece parçaya yaşlandırma yapılmış olur. Isıl işlem uygulaması biten parça işlenmek üzere atölyeye getirilir.
Sertleştirilmiş alüminyum parça atölyede ilk olarak birinci monfort torna tezgahına girer. Tezgaha, uygun geometrik ölçüdeki elmas uçlu kalemler takılır ve bunların ilerleme ayarları yapılır. Parça A-A kesitine göre sol kısmından üç çeneli aynaya bağlanır. Bağlamanın uygunluğu kontrol edildikten sonra sağ kısım işlenmeye başlanır. Tezgah, ölçülere uygun olarak ayarlandıktan sonra otomatik olarak çalışacaktır.

Tezgahta beş istasyonlu ön plan kalem tutucular ve bir yan plan ile bir üst plan tutucular bulunur. İlk olarak ön plan tutuculara yerleştirilen elmas uçlu kalemler sıra ile işleme girer:
Bir numaralı istasyonda ( birinci kalem ) parçanın 41mm’lik uç kısmına 38mm çaplı- 41mm derinlikli yüzey temizlemesi yapılır ve 450 -1mm’lik pah kırılması yapılır. Daha sonra ikinci kalem işleme girer ve burada 65mm çaplı – 16mm derinlikli yüzey temizleme yapılır. Üçüncü istasyonda üst kısımda alında 57mm dış çaplı 44mm iç çaplı ve 5mm derinlikli oilring kanalı açılır. Dördüncü istasyonda uç kısımda 37.80mm çaplı – 41mm derinlikli hassas tornalama yapılır. Hassas tornalamanın arından beşinci istasyona gelinir. Beşinci istasyonda uç kısımdaki vida adımları açılır. Bunun için M38 x 1.5 x 16mm’lik diş çekilir (bu vidaya montajda sıkıştırma civatası bağlanır ). Tezgahta son olarak yan plan ve üst plan kalemleri işleme girerek 65mm dış çaplı çevrenin ve 38mm çaplı uç kısmın alın temizlemelerini yaparlar. Böylece parçanın birinci torna tezgahındaki işlemi bitmiş olur.
Parça ikinci monfort torna tezgahına getirilir. Bu sefer sağ kısımdan aynaya bağlanır ve sol kısım işlenir. İlk olarak birinci istasyondaki kademeli matkap parçaya girerek 16mm çaplı-10mm derinlikli + 32mm çap-2.5mm derinlikli delikleri açar ve 41mm çap-77mm derinlikli yatak boşluğunu pürüzlü döküm halinden daha pürüzsüz ve hassas şekle getirir. 16mm çaplı delik yay yatağı; 41mm çaplı delik ise sabit kontak yatağı olacaktır. Bu işlem için kademeli matkap kullanılması üç ayrı matkap kullanımı ortadan kaldırır. Bu işlemden sonra ikinci istasyon işleme girer. Burada ön plandaki kalem 41mm çap- 11mm derinlikli delik tornalamayı yaparken üst plandaki kalem 450–1.5mm’lik pah kırma işlemi yapar. Üçüncü kalem işleme girdiğinde ise 64mm çap ve 14mm derinlikli yan yüzey tornalamasını yapar. Daha sonra dördüncü kalem parçanın iç kısmında 44mm çaplı ve 2mm kalınlıklı segmant kanalını açar. Aynı sırada yan plan kalemi 65mm’lik dış çapta alın temizleme yapar. Son olarak beşinci kalem parçada M64 x 1.5 x 15mm’lik diş çeker. Bu son işlemle parçanın tornalama ve diş çekme işlemleri bitmiş olur.
Tornalama ve diş çekme işlemleri yapılan parça uygun kalıba bağlanarak matkap tezgahına yerleştirilir.
 Matkaplarda ilk olarak uç kısımda, merkezleri 21mm’lik çember üzerinde bulunan 26mm derinlikli 2 delik delinir ve bunlara M8 x 19mm’lik diş çekilir. Bu delikler, elektrik akımını taşıyacak olan baraların vidalanması içindir. Daha sonra parçanın 65mm x 16mm’lik sağ kısmında, çapı çeyreklerde çevreleyecek şekilde 6mm çapta-26mm derinlikli 4 delik açılır. Bu delikler içerdeki 16mm çaplı 10mm derinlikli boşlukla kesişecek şekilde açılırlar ki deliklerin amacı sıkışma sırasında bu boşlukta bulunan gazın dışarı çıkması için kanal görevini üstlenmektir. Son işlem olarak teknik resimde B-B bakışında görüldüğü gibi 4mm çap- 6mm derinlikli 5 delik delinir ve bunlara M4 x 5mm’lik diş çekilir. Delikler merkezleri 30mm’lik çember üzerinde olacak şekilde açılı bir şekilde yerleştirilir. Kontak ile parçayı birbirine bağlayan bakır teller buraya vidalanır. Son olarak matkapta açılan vida deliklerine havşa çekilir. Bu son işlemle beraber parça montaja uygun hale getirilir ve montaj hattına gönderilir.

Lager Üretimi:
 Lager, orta gerilim kesicilerinin kasaları içinde bulunan ve kesicini piston kolunu hareket ettiren mile hareketi için yataklık parçadır. Lageller iki çeşit olarak imal edilirler ve kesici kasanına dış taraftan karşılıklı olarak monte edilirler. Piston mili bu parçaların içinde hareket eder. Parçaların teknik resimleri Ek2 ve Ek3’de verilmiştir.

1. Lagerin Üretimi:

Parça (Ek2), dış bir üreticiden döküm C15 olarak işlenmemiş şekilde yarı mamül deposuna gelir. Buradan ısıl işlem hattına taşınarak normalize fırınına sokulur. Burada on beş dakikalık bir işlemle normalizasyon yapılır. Normalize olan parça ısıl işlem hattından alınır ve talaşlı işlemesi için atölyeye getirilir.
 Atölyede torna hattına giren parça monfort torna tezgahında işleme alınır. Tezgah aynasına uygun kalıp takılır. Parçanın bu makinedeki işlenmesinde 5 elmas uçlu kalem ve 1 matkap ucu kullanılır. Kalemler ve matkap ucu tutuculara uygun şekilde yerleştirilip ilerleme ayarları yapılır. Parça, 106mm uzunluk ve 74mm çaptaki alt kısmından aynaya bağlanır. Bağlama uygunluğu kontrol edildikten sonra tezgah çalıştırılır.

İlk olarak ön plandaki birinci tutucuda bağlı matkap parçaya girerek tam merkezde 32mm çaplı 17mm derinlikli yatak deliğini açar. Matkabın ardından ön planda ikinci istasyondaki kalem açılan matkap deliğini tam olarak istenilen çapa getirmek için hassas tornalama yapar. Yatak deliğinin hassa olarak açılmasından sonra üst plandaki kalem parçanın 70mm çaplı üst yüzeyinde alın temizleme yapar. Daha sonra ön planda üçüncü istasyon parçanın üst yüzeyinde 45 derecelik 1mm pah kırma yapar. Bu işlemin ardından parçanın 8mm uzunluklu yan yüzeyinde, dördüncü ön plan kalemi 7mm’lik yüzey temizleme yapar. Son olarak yan plandaki kalem işleme girer ve 106mm çaplı yüzeyde 18mm’lik alın temizleme yapar. Böylece parçanın torna tezgahındaki işlemi biter.

Mil yatağının çok hassas olması gerektiğinden tornadan çıkan her parça tezgahtaki işçi tarafında mastar yardımı ile hızlı bir şekilde kontrol edilir. Torna işlemi biten parça vida deliği açılmak üzere matkap tezgahına getirilir.

Matkap tezgahına gelen parça uygun kalıba bağlanır. İlk olarak merkezleri parça merkezinden 86mm çaptaki daire üzerinde bulunan iki adet delik 8.5mm çapta ve 8mm derinlikte delinir. Daha sonra diğer matkaba geçilerek bu deliklerle 10mm çap oluşturacak şekilde diş çekilir. Bu dişler lagerin kasaya montesi yapılırken parçayı vidalamak amacıyla çekilir. Ardından deliklere havşa çekilir ve delik çapaklarının alınması için tesviye hattına gönderilir. Bu işlemin bitmesiyle parçanın talaşlı imalatı bitmiş olur.

Atölyedeki işlemi biten parça tekrar ısıl işlem hattına gönderilir. Isıl işlem hattında parçaya galvaniz kaplama yapılır. Son işlemle beraber parçanın imali tamamlanır ve montaj hattına gönderilir.
2. Lager Üretimi:

İkinci lager, mil yatağını oluşturan karşı parçadır. Birinci lagerden farklı olarak monte edildiği yerde başka bir parçanın çalışmasını engellememesi amacıyla frezeden geçer ( Ek3 ). Ayrıca frezelenmiş olan yüzeyine vida ve yay monte edilmek üzere kılavuz çekilir. Yani bu parça hem mil yataklığı yapar hem de bir diğer mekanik aksamın çalışmasında işe yarar.

Birinci lagerle aynı yarı mamül olan bu parçada yapılan ısıl işlem, tornalama işlemleri ve matkap işlemleri de aynıdır. Matkapla kılavuzları çekilen parça birinci lagerden farklı olarak buradan freze tezgahına götürülür.

Parçaya, Ek3’deki teknik resimde görüldüğü gibi 30mm çaplı ve 60 lik bir frezeleme uygulanacaktır. Bunun için 30mm çaplı çelik freze çakısı kullanılacaktır. Parça uygun kalıpla tezgaha bağlanır. Bu bağlamada parça üzerindeki mil yatağının ve iki kılavuz deliğinin merkezleri X ekseni üzerine çakışacak şekilde yerleştirilir ve parça merkezinden 6 derece döndürüldükten sonra tablaya sabitlenir. Freze çakısının ayarı ise şöyle yapılır: Çakının merkezi parçanın merkezinden Y ekseninde 51mm uzaklıkta olacak şekilde kafa ayarı yapılır. Tezgah switchler ile çalışmaktadır ve switchler tablanın X eksenindeki ilerleme mesafesini ve hızını, duruş ve geri dönüşünü kontrol ederler. Freze çakısı parçaya, parça merkezine X ekseninde 12mm uzaklık kalacak şekilde girecek ve duracaktır. Switchler buna uygun olarak yerlerine takılır. Böylece tezgah ayarı tamamlanmış olur ve ardında otomatik çalışma başlar. Freze gerekli ölçülerde parçayı işler. Frezeleme işlemi bitirildikten sonra parça kılavuz açılmak üzere yerinden sökülerek matkap tezgahına aktarılır.

Matkap tezgahına gelen parça uygun kalıba bağlanarak delme işlemine alınır. Parçanın merkezinden 21mm uzaklığa, frezelenmiş yüzeye dik olarak 30mm derinlikte 7mm çaplı kör delik açılır. Ardından diğer matkaba geçilir ve burada 20mm derinlikte 8mm çapta kılavuz açılır. Matkap işlemesi biten parçanın atölyedeki işi sona ermiş olur ve galvaniz kaplanmak üzere ısıl işleme götürülür. Buradan çıkan parça kalite kontrolden onay aldıktan sonra montaja gider.
 MALİYET HESABI
 Ayar Süresi: Tezgahın kurulma süresidir. Bu süre, tezgahlarda, kalemlerin takılma süresini, tezgahın hazırlanmasını ve operatörün tezgah için yaptığı bakım-onarım işlemlerini kapsar. Her tezgah için ayar süresi tek tek hesaplanır. Daha sonra aşağıdaki formülle, bir parça için ayar süresi maliyeti hesaplanır.

Ayar Süresi Maliyeti = (Ayar Süresi  İşçinin Bir Saatlik Ücreti) (Toplam Parça)
Direkt İşçilik: İşi doğrudan yapan işçinin, maliyetinden hesaplanan işçiliğe direkt işçilik denir. Direkt işçiliğin hesaplanış şekli; işçinin tezgahta bir parçaya yaptığı işlemin süresi, dakika cinsinden hesaplanır. Bir işçi günde 8 saat çalışmaktadır. İşçinin maaşı üzerinden bir saatlik çalışma ücreti bulunur. Daha sonra bir parça için tezgahta yapılan direkt işçilik, aşağıdaki formülle hesaplanır.

Direkt İşçilik = (Bir Parça için İşçilik Süresi  İşçinin Bir Saatlik Ücreti)
Direkt işçilik, parçanın işlem gördüğü her tezgah için hesaplanır.

Genel Giderler: Genel giderlere elektrik, su, ulaşım, yemek, parçaların bir yerden bir yere taşınması, parçanın tasarımı gibi giderlere malzemenin maliyeti eklenerek, genel giderler bulunur. Genel giderler yaklaşık olarak, direkt işçiliğin 2 katı alınabilir. Her tezgah için genel giderler hesaplanır.

Yukarıdaki hesaplamalar her tezgah için yapıldıktan sonra ayar süresi maliyeti, direkt işçilik ve genel giderler toplanarak, o tezgahta işlem gören bir parça için toplam operasyon maliyeti hesaplanmış olur.

Parçanın işlem gördüğü tezgahlardaki operasyonlar bittikten sonra, toplam operasyon maliyetleri toplanarak, bir parçanın toplam maliyeti hesaplanmış olur.
Alüminyum Üst Terminal için Maliyet Hesabı:
 Bu imalat sırasında 100 adet üst terminal üretilecektir.

Torna Tezgahı
 Torna tezgahında çalışan bir işçinin saatlik ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayarlarının tapılması için gerekli süre 2 saattir.

Ayar Süresi Maliyeti = ( 2 saat x 2.500.000 TL/saat )  100 = 50.000 TL

Torna tezgahında 1saatte ortalama 6 adet üst terminal işlenmektedir.

Bir parçanın işlenme süresi = ( 1 saat x 60 dak/saat )  ( 6 adet ) = 10 dak/adet

Direkt İşçilik = ( 10 dak/adet ) x ( 2.500.000 TL/saat  60 dak/saat ) = 416.667 TL

Genel Giderler = 416.667 TL x 2 = 833.334 TL

Toplam Operasyon Maliyeti = 50.000 TL + 416.667 TL + 833.334 TL = 1.300.001 TL

Matkap Tezgahı

Matkap tezgahında bir işçinin bir saatlik çalışma ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayar süresi ise 0.5 saattir.

Ayar Süresi Maliyeti = ( 0.5 saat x 2.500.000 TL/saat )  100 = 12500 TL

Matkapta 1 saatte yaklaşık olarak 20 adet üst terminal işlenmektedir.

Bir parçanın işlenme süresi ( 1 saat x 60 dak/saat )  ( 20 adet ) = 3 dak / adet

 Direkt İşçilik = ( 3 dak./adet ) x ( 2.500.000 TL/saat  60 dak./saat ) = 125.000 TL

Genel Giderler = 125.000 TL x 2 = 250.000TL

Toplam Operasyon Maliyeti = 6250 TL + 125.000 TL + 250.000 TL = 381.250 TL

Parçanın işlem gördüğü her tezgahtaki toplam operasyon maliyetleri toplanarak, bir terminal için toplam maliyet hesaplanmış olur.

TOPLAM MALİYET = 1.300.001 TL + 381.250 TL = 1.681.251 TL

Lager Üretimi:

Bu üretin sırasında 250 adet parça üretilecektir.

Torna Tezgahı

Torna tezgahında bu iş için çalışan bir işçi vardır ve saat ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayar süresi ise 1 saattir.

Ayar süresi maliyeti = (1 saat x 2.500.000 TL/saat )  250 = 10.000 TL.

Tezgahta 1 saatte yaklaşık olarak 10 adet lager işlenmektedir.

Bir parçanın işlenme süresi = (1 saat x 60 dak/saat )  ( 10 adet ) = 6 dak / adet

Direkt işçilik = ( 6 dak/adet) x ( 2.500.000 TL /saat  60 dak/saat ) = 250.000 TL

Genel giderler = 250.000 TL x 2 = 500.000 TL

Toplam operasyon maliyeti = 10.000 TL + 250.000 TL + 500.000 TL = 760.000 TL

 Freze Tezgahı

Freze tezgahında işçinin saat ücreti 2.500.000 TL’ dir. Freze tezgahının ayar süresi 0.75 saattir.

Ayar süresi maliyeti = ( 0.75 saat x 2.500.000 TL/saat ) 250 adet = 7.500 TL

Tezgahta 1 saatte yaklaşık olarak 15 adet parça işlenmektedir.

Bir parçanın işleme süresi = ( 1 saat x 60 dak/saat )  15 adet = 4 dak/adet

Direkt işçilik = ( 4 dak/adet ) x ( 2.500.000 TL/saat 60 dak/saat ) = 166.666 TL

Genel giderler = 166.666 TL x 2 = 333.332 TL

Toplam operasyon maliyeti = 7.500 TL + 166.666 TL + 333.332 TL = 507.498 TL

Matkap Tezgahı

Matkap tezgahında bir işçinin bir saatlik çalışma ücreti 2.500.000 TL’ dir. Tezgahın ayar süresi ise 0.25 saattir.

Ayar Süresi Maliyeti = ( 0.25 saat x 2.500.000 TL/saat )  250 = 2500 TL

Matkapta 1 saatte yaklaşık olarak 30 adet lager işlenmektedir.

Bir parçanın işlenme süresi ( 1 saat x 60 dak/saat )  ( 30 adet ) = 2 dak / adet

Direkt İşçilik = ( 2 dak./adet ) x ( 2.500.000 TL/saat  60 dak./saat ) = 83.333 TL

Genel Giderler = 83.333 TL x 2 = 166.666TL


Toplam Operasyon Maliyeti = 2500 TL + 83.333 TL + 166.666 TL = 252.499 TL

Parçanın işlem gördüğü her tezgahtaki toplam operasyon maliyetleri toplanarak, bir lager için toplam maliyet hesaplanmış olur.

TOPLAM MALİYET = 760.000 TL + 507.498 TL + 252.499 TL = 1.519.997 TL

SONUÇ
 İmal usulleri stajımı TEMSAN Orta ve Yüksek Gerilim Kesici Ayırıcı Fabrikası Atölyesinde yaptım. Fabrika atölyesinde uygulanan üretim tekniklerini, üretimde kullanılan makine ve tezgahları inceledim. Bu makine ve tezgahların işleyişleri, teknik özellikleri hakkında oldukça fazla bilgi edindim. Ayrıca, kullanımlarını tezgahlarda çalışarak uygulamalı bir şekilde öğrendim. Torna, freze, matkap, taşlama, testere tezgahlarında ve kaynak makinelerinde ustaların yardımıyla pratik yaptım ve parça ürettim. Böylece talaşlı imalat, soğuk ve sıcak şekillendirme konularında hem teorik hem de pratik öğrenim yaptım, teorik bilginin nasıl kullanılır hale getirildiğini öğrendim.

Fabrikada sadece parça üretimi yapılmamaktadır. Sipariş edilen ürün kullanıma hazır halde fabrikadan çıkmaktadır. Bu da bana montaj hattını gezme ve montajın ilerleyişini görme imkanı oluşturdu.

Özellikle, parçalarda kullanılan malzemelerin özellikleri hakkında edindiğim bilgilerin malzeme bilgisi konusunda bana çok yararı oldu. Ayrıca, bazı ısıl işlem uygulamaları hakkında bilgi edindim.

Rakiplerinden çok daha kaliteli ürettiği ürünlerini tüm Türkiye çapına dağıtan OYKAF fabrikasında geçirdiğim süre içerisinde mühendislikle ilgili kazandığım tecrübenin yanı sıra bir fabrikada organizasyonun nasıl yapıldığını, nasıl olması gerektiğini, fabrikanın yönetimi ve işletmesi hakkında da ileride bana çok yararlı olacak gözlemler yaptım.

Bu stajımda gözlemlediğim fabrika işleyişi ve imal usulleri konusunda öğrendiklerim meslek hayatımda bana çok yardımcı olacaktır

Staj Defteri Örneği 2- Imal Usülleri Staji


Fritz Werner Yatay Freze:
Model: HF 1,5
Yatay frezeleme işlemi için kullanılır. Yatay frezede frezeleme ve genel çoğunlukla kanal açma işlemleri yapılır. Kafa sabittir ve işlenecek parçanın bağlandığı tabla mekanik sistemle tek eksenli olarak ilerleme yapar. Tezgah manuel ve otomatik çalışır. Ayrıca bu tezgaha dikey hareketli freze kafası da takılabilmektedir.
Üretici: Fritz Werner / Almanya
Adet: 1
Özellikleri:
Gücü: 4KW, 5,4 HP
X ekseni boyutu: 700mm; Y ekseni boyutu: 220mm; Z ekseni boyutu:370mm
Max malafa çapı: 22mm
Max devir sayısı: 2000 dv/dk ; Min devir sayısı: 45 dv/dk
Max ilerleme: 500 mm/dk ; Min ilerleme: 16 mm/dk
Tabla ölçüsü: 1000 x 310
Model: HF 3
Diğer modelden farklı olarak bu tezgah sadece yatay olarak çalışır, motor gücü daha fazladır ve tabla ölçüsü daha büyüktür. Büyük parçalar bu tezgahta işlenir.
Üretici: Fritz Werner / Almanya
Adet: 1
Özellikleri:
Gücü: 11KW, 15 HP
X ekseni boyutu: 1200mm; Y ekseni boyutu: 310mm; Z ekseni boyutu:400mm
Max malafa çapı: 27mm
Max devir sayısı: 1800 dv/dk ; Min devir sayısı: 35,5 dv/dk
Max ilerleme: 1600 mm/dk ; Min ilerleme: 8 mm/dk
Tabla ölçüsü: 2550 x 350
  Hessapp Kopya Freze Tezgahı:
Kopya freze tezgahında diğer frezelerden farklı olarak, işlenecek parça için şablon kullanılır. Hidrolik olarak kumanda edilen kol şablon üzerinde üç eksenli hareket ile ilerletilir ve bu hareket 10 adet hidrolik kanal ile freze kafasına aktarılır. Hareketi alan freze aynı anda tezgaha kalıpla bağlı parça üzerinde işleme yaparak şablonla aynı şekli ortaya çıkarır. Hassas hidrolik kumanda kolu ve freze kafası arasındaki mesafe, tezgahın ölçü ayarları manuel olarak yapılır. Tezgahta şekillendirme, yüzey işleme, kanal açma, dişli açma, delme gibi uygulamalar yapılabilir. Tabla y ve z eksenlerinde, freze kafası x ekseninde dikey hareket yapmaktadır. Freze kafası max 38 derece döndürülebilir. Bu makinenin esas kullanım alanı kalıpçılık ve modellemedir.
Üretici: Hessapp / Almanya
Adet: 4
Özellikleri:
Gücü: 2 KW, 2.7 HP
X ekseni boyutu: 350mm, Y ekseni boyutu: 300mm, Z ekseni boyutu: 150mm
Max pres çapı: 30mm . Min pres çapı: 3mm
Mil konikliği: ISO40
Max devir sayısı: 6000 dv/dk. Min devir sayısı:140 dv/dk
Tabla ölçüsü: 1170 x 330
Kafa dönme açısı: 380

Busch Kanal Açma Tezgahı:
Çeşitli parçaların üzerinde kanal açmak veya kanal genişletmek amacıyla kullanılır. İşlenecek parça tezgaha kalıpla bağlandıktan sonra açılacak kanalın boyu ve genişletme çapı ayarlanır. Tezgah kafası tek yatay eksenli otomatik hareketi ile istenilen kanalı açar. Kafa hidrolik sistem ile ilerleme yapar. Bu tezgahta kanal açmak için genellikle 2 veya 4 ağızlı freze çakısı kullanılır.
Üretici: Busch / Almanya
Adet: 1
Özellikleri:
Gücü: 3 KW, 4.1 HP
X ekseni boyutu: 200mm, Y ekseni boyutu: 50mm, Z ekseni boyutu: 100mm
 Max pres çapı: 30mm . Min pres çapı: 3mm
Mil konikliği: ISO40
Max devir sayısı: 2000 dv/dk
Min devir sayısı: 200 dv/dk
Max ilerleme: 260 mm/dk Min ilerleme: 18 mm/dk
Tabla ölçüsü: 900 x 350

Matkaplar:
Parçaların delme, diş çekme, havşalama, raybalama, çapak alma işlemlerinde kullanılır.
Matkaplar tek tezgahta birbirine bağlanarak (max 6 adet ) seri iş yapılabilme özelliği sağlanır.
Model Solid B 35VS
Üretici: Solid / Almanya
Adet: 5 tezgahta toplam 10 adet kafa
Özellikleri:
Gücü: 2.9 KW, 3.9 HP
Z ekseni boyutu: 545mm. Z ekseni yardımcı boyutu: 225mm
Mil konikliği: MK 4
Max devir sayısı: 1200 dv/dk. Min devir sayısı: 70 dv/dk
Max ilerleme: 0.35 mm/dk. Min ilerleme: 0.10 mm/dk
Tabla ölçüsü: 1400 x 400 ( 4 kafalı tezgah), 2100 x 400 (6 kafalı tezgah)
Model Solid R 165
Üretici: Solid
Adet: 2 tezgahta 4 kafa
Özellikleri:
Gücü: 0.74 KW, 1 HP
Z ekseni boyutu: 285mm. Z ekseni yardımcı boyutu: 100mm
Mil konikliği: MK 2
Max devir sayısı: 4000 dv/dk. Min devir sayısı: 250 dv/dk
Max ilerleme: elle baskı Min ilerleme: elle baskı
Tabla ölçüsü: 1400 x 400
 Model Solid R 122
Üretici: Solid
Adet: 8 tezgahta toplam 10 kafa
Özellikleri:
Gücü: 0.74 KW, 1 HP
Z ekseni boyutu: 285mm. Z ekseni yardımcı boyutu: 100mm
Mil konikliği: MK 2
Max devir sayısı: 2800 dv/dk. Min devir sayısı: 200 dv/dk
Max ilerleme: elle baskı Min ilerleme: elle baskı
Tabla ölçüsü: 1400 x 400 ( 4 kafalı tezgah), 2100 x 400 (6 kafalı tezgah)

Tacchella 4AM Unıversal Taşlama Tezgahı:
 Taşlama işlemi parçalara uygulanan son talaşlı işlemdir. İşlenmiş yüzeylerin pürüzsüzleştirilmesi için uygulanır. Taş denilen parça çok küçük taş parçalarının sıkıştırılıp yapıştırılması ile oluşturulan dairesel bir parçadır. Taş elektrik motoru ile döndürülen mile bağlanır, işlenecek parça aynaya bağlanır. Taş ve parça yüzeyi birbirlerine sürtünür ve yüzey pürüzsüz bir hale getirilir. Yüzeyin daha pürüzsüz olması için daha ince parçacıklı taş kullanılır. Taşlama tezgahı ile silindirik, yüzey, takım, radyüs, form taşlama yapılabilir.
Üretici: Tacchella / İtalya
Adet: 2
Özellikleri:
Yardımcı motor gücü: 1.8 / 1.4 KW
Ana motor gücü: 3 / 2.5 KW
Max taş çapı: 200 x 25mm
Tabla hacmi: 900 x 205mm
Tabla hareketleri: 200 x 400 x 250
Devir ( 200mm çaplı taşda ): 2200 / 3200 – 4400 / 6400 rpm
Merkezler arası mesafe: 510mm
Tabla dönme açısı: 3600

Eksantrik Pres 250 Ton:
  Levha malzemelerin bükme işlemlerinde kullanılır. Bükmenin şeklini yataklara bağlanan kalıplar belirler. Eksantrik hareket ile dikey iniş çıkış yapan pres gövdesi 250 tonluk kuvvet uygulayarak levha malzemeyi şekillendirir.
Üretici: İmbat / Türkiye
Adet: 1
Özellikleri:
Max basma kuvveti: 250 ton
Strok adedi: 50/ dk
İtici strok: 100 mm
Tabla ölçüleri: 1100 x 385 mm

Eksantrik Pres 80 Ton:
  Levha malzemelerin kompleks ve hassas bükme işlemlerinde kullanılır. Şekillendirilecek levhaya 80 tonluk basma kuvveti uygulanır. Kısmen küçük levhaların bükme işini yapar. Ayrıca diğer makinelerde yapılan zımba ve delme işlemleri gerektiğinde bu makinede daha hızlı yapılabilir.
Üretici: İmbat
Adet: 1
Özellikleri:
Max basma kuvveti: 80 ton
Strok adedi: 55 / dk
İtici strok: 70mm
Tabla ölçüleri: 550 x 700

Darley Abkant Pres:
  Levha malzemelerin sadece bükme işlemi için kullanılır. Hidrolik sistemle çalışır. Bu makinede delme işlemi yapılmaz. Alt matris uzunluğu büyük olduğundan uzun lavhaların bükme işleminde de kullanılır.
 Üretici: Eysden / Hollanda
Adet: 1
Özellikleri:
Max basma kuvveti: 80 ton
Strok: 150 / dk
Motor gücü: 5.5 KW
Alt matris max uzunluğu: 3100 mm

Steinel Perçin Makinesi:
  Malzemelerin perçin yapılması işleminde kullanılır. Perçinlenecek malzeme uygun kalıba bağlanarak tezgaha yerleştirilir. Kafaya bağlı perçin gövdesi dönerek dikey iniş yapar ve perçinlenecek malzemeye 260 kp basınç uygulayarak perçin yapar. Basınç kuvvetini hava sağlar. Perçin gövdesi yapılacak perçine göre değiştirilebilir ( max çap 9 mm ).
Üretici: Steinel / Almanya
Adet: 1
Özellikleri:
Max basınç: 260kp
Max strok: 55 mm
Hava basıncı: 5 – 6 kp/cm2

Kopya Zımba Tezgahı:
  Çeşitli boydaki levhaların kopya yolu ile delinmesi için kullanılır. Delinecek levha tezgahtaki kopya koluna hidrolik sıkıştırıcılar ile bağlanır. Sabit tablaya şablon bağlanır. Kopya kolu X ve Y eksenlerinde hareket ederek şablon üzerindeki deliklere merkezlenir. Kol üzerindeki buton deliğe oturtulur, aynı anda zımba da hareket eder ve şablondaki deliği levhaya kopyalar. Zımba kafasına erkek gövde yerleştirilir. Zımba kafası sabit olduğu halde levha kopya koluna bağlı bir şekilde hareket eder. Erkek gövde hava kompresörlü motorun eksantrik hareketi ile dikey iniş yaparak levhayı deler. Bu tezgahta min 3 mm , max 90 mm çaplı zımba gövdesi kullanılmaktadır.

 Üretici: Trumpf / Almanya
Adet: 1
Özellikleri:
Max zımba gücü: 20 ton
Yatay malzeme alım boyutu: 1300-1400 mm
Serbest çalışma alanı: 1000 x 1250 mm

Giyotin Makas:
  Levha malzemelerin kesilmesi için kullanılır. Her türlü levha bu makas ile kesilebilir. Levhayı makasa sabitleyen ve makası hareket ettiren sistem hidroliktir.
Üretici: Promecam / Almanya
Adet: 1
Özellikleri:
Kesme kapasitesi: 14 x 1500mm
16 x 800mm
Max kalınlık: 14mm Min kalınlık: 0.5mm

Elektro Erezyon Tezgahı:
  Tezgah kalıpçılıkta kullanılmaktadır. Yapılmak istenilen kalıbın, uygun ölçüdeki iş malzemesinin elektrik akımı kullanılarak şekillendirilmesi yoluyla üretimini sağlar. Bu şekilde kalıp oldukça hassas bir şekilde elde edilir.
Üretici: Furkan / Türkiye
Adet: 1
Özellikleri:
İş boyu :
X ekseni: 320-450 mm Y ekseni: 220-350 mm Z ekseni: 320-400 mm
Tabla bağlama yüzeyi: 450 x 350 x 600,400 mm
İş parçası:
Yüksekliği: 280-350 mm Ağırlığı: 800 Kg max
Anma akımı: 50 amper
İşleme kapasitesi: 400-500 mm3 / dk

 Punta Kaynak Makinesi:
  Nokta kaynağı bir noktanın akım geçirilerek ısıtılması ve aynı anda basınç uygulanarak malzemelerin birbirine kaynaması ile olur. Nokta kaynağında sadece kaynak olacak yer ısıtılır. Bu yüzden malzeme deforme olmaz. Akım iletmek için bakır elektrotlar kullanılır. Elektrotlar yağ ve oksit tabakası nedeniyle kirlenir. Bu yüzden her 5-10 vuruşta bir temizlenir. Elektrotun ucu eskidikçe akım artırılır. Bunu operatör ayarlar. Elektrotlar su ile soğutulur. Ayrıca yüksek akım sağlayan transistörler de soğutulur. Basınç hava ile sağlanır. Çelik, pirinç ve diğer metallerin levha malzemelerinin kaynak işlemlerinde kullanılır.
Üretici: Messer Greisheim / Almanya
Adet: 1
Özellikleri:
Max amper çıkışı: 150 A
Max strok mesafesi: 360 mm
Maç saç kaynatma kalınlığı: 6 mm

Messer Greishem Gaz Altı Kaynak Makinesi:
Saç ve demir malzemelerin kaynak yolu ile birleştirilmesi amacıyla kullanılır. En yaygın kaynak tekniğidir. Kaynak tabancasından çıkan gaz altı kaynak teli birleştirilecek parçalara yaklaştırıldığında elektrik akımı oluşmasına neden olur. Oluşan elektrik akımı tel ile beraber çıkan karbon gazının yüksek sıcaklıkta yanmasına neden olur. Bu sıcaklık teli eritir ve parçalar arasına akarak onları birleştirmesini sağlar. Aynı makine gazsız olarak elektrotlu kaynak içinde kullanılır.
Üretici: Messer Greıshem / Almanya
Adet: 4
Özellikleri:
Doğru akım süzme kondansatörlü dalga akım
Kaynak gerilimi V 10-24 20-26
Elektrotlu el kaynağı için:
Kaynak gerilimi V 20-32 20-33
Müsaade edilen en yüksek kaynak
akımı A 360 360
yüksüz gerilim max V 70 V 70


KALİTE KONTROL
 Kalite kontrolde, Atölye Müdürlüğü bünyesindeki makine, kaynak, pres ve diğer atölyelerde üretilen parçaların resimlerde belirtilen ölçüler dahilinde üretilip üretilmediği ve toleranslarına uygun olup olmadıkları kontrol edilir.
 Ön Kalite Kontrol:
 Bu bölüme gelen parçaların hepsinin; sağlamlığı, resme uygunluğu, eksik veya fazla işlemi olup olmadığı ve çapağı olup olmadığı gözle kontrol edilir. Ölçme işlemi bütün parçalara uygulanmaz. Parçanın parti hacmine göre ölçüm yapılacak parça adedi belirlenir. Bu parçaların ölçümleri yapıldıktan sonra kabul ve red sayıları incelenerek o partinin kabul edilip edilmeyeceğine karar verilir.
 Son Kalite Kontrol:
 Son kalite kontrolde, boyama ve kaplama işlemleri tamamlanmış parçaların tamamı gözle kontrol edilir. Hassas ölçüler ise ölçülerek kontrol edilir. Dişler de içlerinden bazıları seçilerek denenir, çünkü bazı parçaların ölçüleri boyama ve kaplama işlemlerinden sonra artabilir.
 Kalite Kontrolde Kullanılan Aletler:
 Kumpaslar:
 Kumpaslar iç ölçüleri, dış ölçüleri ve derinlikleri ölçerler. İç ve dış ölçüleri tek bir kumpas ölçebilirken derinlik ölçümünü ayrı bir kumpas yapar. 1/10, 1/20, 1/30 hassasiyette çeşitli kumpaslar vardır. Kumpaslarda üst kısımdaki ölçüler amerikan sistemine göre, alt taraftaki ölçüler ise metrik sisteme göre düzenlenmiştir.